炼钢厂始终坚持“不让一根不合格连铸坯流入下道工序”的原则，加强科学管理，不断持续改进，自2005年以来，连续45个月实现了“质量异议率为零”的目标，连铸坯质量由99.91％提高到99.93％，为公司产品连续多年获得山西省“标志性名牌产品”、“国家**产品”等一系列荣誉做出了积极的贡献。          作为公司产品工序、成品质量控制的中间关键环节，炼钢厂秉承“科学强企，质量为本”的发展理念，以“以质取胜”为主线，将“质量是企业的生命”融入到各项基础管理工作中。          一是坚持从源头抓质量工作，加大全员职业技能与素质的培训教育力度。近年来，不断引深“职工素质工程”，把人才资源的开发、培养、储备作为一项重要而长期的工作来抓，注重专业技术人才培养，特别是工人技师、高级工的培养，着力做好加强职工的岗位技能培训等基础性工作，把培养和造就一支优秀的人才队伍作为提高产品质量，提升企业竞争的核心任务和重要目标，年开设培训班二十余个，培训职工人数达千人以上，为生产高质量产品提供了保障。          二是加大质量管理力度，强化精细化管理，扎实推进标准化工作，加强生产过程控制。炼钢工序，从配加合金、精炼、取样、送样、化验一直到钢水去向整个过程实行严格把关，确保产品成份均匀稳定。连铸工序，加大对降低铸机漏钢率、皮下气泡、缩孔、划痕、压痕等铸坯内、外在质量的攻关力度，使漏钢率由0.54％降到0.20％，连铸质量达99.995％。精整工序，明确精整工为**负责人，行车工只听从精整工的指令，进行倒坯、吊运和发送，确保了生产过程的严密性和可追溯性。           三是大力推进科技攻关，加快新技术、新工艺在生产中的应用速度。2000年以来，炼钢厂先后完成了连铸机增流、煤气在线烘烤改造、全板簧改造及步进式改造工程，推广应用了红外定尺、结晶器液面自动控制、二冷自动配水及生产和物流管理自动化信息系统、涂料中包快换、套浇工艺淘汰湿法喷补钢包工艺、实现了生产过程的全保护浇注等10余项先进工艺。在80吨转炉成功开发了“编码器定尺技术”，实施并完成了钢种命中率、成品成份达标率、碳当量命中率、HRB600等10余项科技攻关项目，产品质量达到了99.95％。          四是加大质量考核力度，将质量异议与生产车间、管理科室“一把手”直接挂钩考核；对出现质量异议的单位，车间承担50％，责任班组承担车间的50％的罚款；对任意一个环节出现问题，即使没有造成损失，也一律加以严惩，防止问题蔓延到下道工序，杜绝了质量异议。