近年来，我国内燃机制造产业快速发展，拉动内燃机用特钢需求，成为特钢市场的一个亮点，受到贸易商和市场人士的关注。

内燃机是交通运输、工程机械、农业机械、渔业船舶、国防装备、地质和石油钻机、旅游运动器械、园林机械和各种通用机械的主导动力设备，内燃机工业是重要的基础产业。经过多年发展，我国内燃机工业取得了长足进步，内燃机产品节能减排等技术水平有了很大提高，我国已成为全球内燃机生产和使用大国。目前约有3000家制造企业。2010年，全行业从业人员近40万人，工业总产值逾3000亿元，内燃机产量逾7000万台，总功率逾12亿千瓦。各类内燃机产品基本满足了国民经济发展的需求，并有相当数量产品以单机或随配套主机出口到国际市场。

今年，我国内燃机产销情况依然旺盛，稳中有升。据中国内燃机工业协会数据显示，2013年上半年全国共计完成内燃机销量3073.89万台，比去年同期增长3.73%;完成功率95025.04万千瓦，同比增长3.06%。几家重点上市公司呈现出上升的发展迹象，如以重型发动机主打产品的潍柴动力公司发布的2013年中报显示，公司实现营业收入约为309.2亿元，较2012年同期增长14.27%。今年上半年，共销售重卡用发动机15.51万台，同比上升22.7%。广西玉柴机器股份有限公司今年1-7月，发动机销量超过31万台，同比增长15%，发动机市场份额比去年同期提升1个百分点，居行业首位。业界普遍认为内燃机行业景气度已经回升。

据市场人士分析调研，汽车市场回暖，提振内燃机产业，今年汽车行业继续较快发展，产销量持续增长，汽车用发动机需求量上升。如今年8月份车用发动机销量154.49万台，环比增长8.6%。车用汽油发动机8月销量131.50万台，环比增长11.48%;商用车用汽油发动机8月销量8.07万台，环比增长10.05%。

今年8月份全国完成内燃机销量480.54万台(包含106家企业及全国摩托车发动机数据)，累计完成4097.79万台，同比增长5.1%，累计同比增长6.32%。完成功率14998.01万千瓦，累计完成122598.19万千瓦。相较去年，行业市场稳中有升，其中车用市场的大幅回升对行业整体市场提升较大。

我国内燃机产业的振兴，拉动了内燃机用气阀钢等特钢的需求。据业内人士介绍，气阀钢是用于制造汽油发动机和柴油发动机进、排气阀的必用材料，也是整个发动机中的关键材料，在交通动力机械领域的重要性很大。气阀钢的生产在特殊钢生产中是一个专业性很强的领域，虽然数量不是很大，但工作条件恶劣，通常都要求在高温、高压、高冲刷和高磨蚀的条件下工作，因而对气阀钢的性能要求较高，基本上要达到热强度高，热硬性好，疲劳强度高，耐磨性和抗腐蚀好。

根据气阀钢组织特点，气阀钢主要有马氏体气阀钢、奥氏体气阀钢和高温合金三大类，目前，国内外使用**多的是奥氏体型耐热钢，其需求量内燃机产业的不断发展而持续增长，市场前景十分广阔。

在“十一五”的期间，内燃机总产量和产值年均增长率在10﹪左右，至2009年末，全国内燃机实际总产量6700万台，提前一年且超额30%实现“十一五”规划的预期目标。总功率11.3亿千瓦、对比2004年全年完成总功率6.65亿千瓦，工业总产值2739亿元、对比“十一五”预期目标1350亿元，实现了工业总功率和总产值翻番。

在“十二五”期间，我国内燃机产业将持续发展，不仅使内燃机用气阀钢的需求量增大，而且对质量提出更高的要求。根据中国内燃机工业“十二五”发展规划，在“十二五”期间，内燃机行业发展速度以持续稳定和有序提高的特点运行。产品产量年均增长预计在6-8%，全行业工业总产值年均增长预计在8-10%，经济效益年均增长预计在10-15%。产品产量按配套使用用途预计：车用内燃机3000万台;工程机械用内燃机100万台;农业机械用多缸内燃机50万台;农业机械及其它用途单缸内燃机700万台;摩托车用汽油机2600万台;通用小型汽油机2800万台;固定机械用内燃机80万台;中小型船舶用高速内燃机80万台;船用(中低速)、铁路及石油钻探用内燃机5万台;国防工业、特种装备及其它用途用内燃机5万台。

由此可见，内燃机用气阀钢市场伴随着我国内燃机产业的可持续发展而注入强大的动力和活力，市场前景看好。同时，对气阀钢的质量也提高了新的更高的要求，这对国内特钢生产企业带来新的挑战也面临新的机遇。

业内人士指出，我国内燃机工业整体规模优势不突出、产量很大但效益不高，制造体系水平参差不齐，总体水平不高。产品品牌**度不高、国际市场竞争力弱。核心技术受制于人。内燃机先进技术软件的开发能力落后，具有高技术含量的整机和零部件产品的研发过多地依赖于国外。

因此，在“十二五”期间，我国内燃机产业将内燃机产品的节能、高效率、排放控制和高效清洁地利用替代燃料作为发展的重点之一。发展大功率、大扭矩、高可靠性，排放达到国家标准要求的大中型工程机械用柴油机。大力开展新技术、新工艺、新材料的研发和在内燃机产品上的推广应用。加大技术改造力度，提升全行业加工制造、试验检测的工艺技术和装备水平。

国务院办公厅关于加强内燃机工业节能减排的意见提出，到2015年，节能型内燃机产品占全社会内燃机产品保有量的60%，与2010年相比，内燃机燃油消耗率降低6%-10%，实现节约商品燃油2000万吨，减少二氧化碳排放6200万吨，减少氮氧化物排放10%，采用替代燃料节约商品燃油1500万吨;培育一批汽车、工程机械用发动机等再制造重点企业;实现高效节能环保型内燃机主机及其零部件生产制造装备的国产化、大型化;建立内燃机产品节能减排政策法规和标准体系。

这就对内燃机制造所用钢材的质量、性能等是提出更高要求，要求钢材达到热强度高，热硬性好，疲劳强度高，耐磨性和抗腐蚀好，使国产内燃机达到节能环保。目前我国的气阀用特钢在品种、性能等方面与国际发达国家相比，与内燃机行业的要求相比，还存在一定的差距。根据我国**新气阀钢标准与国内外常用气阀钢牌号的归纳和对比，我国气阀钢的发展在世界上处于中等水平。

业内人士分析，由于我国特殊钢厂热轧机精度低，轧材偏差大，不能像国外采用精轧-矫直-磨光的先进生产工艺，只能采用热轧-冷拉定径-矫直-磨光的生产工艺，这种工艺生产45Cr9Si3成本比较高。所以，目前我国农用车等负荷不高的内燃机排气阀和一些中高负荷内燃机进气阀还是大量采用42Cr9Si2和40Crl0Si2Mo两个钢号。

而发动机阀门用特殊钢具有高的高温硬度、高的疲劳强度、良好的抗氧化性和耐高温腐蚀性。这是因为发动机阀门与高温燃烧气体接触，吸气阀门的温度约500℃，排气阀门的温度约800℃。所以发动机阀门是在非常苛刻的条件下进行工作的。因此，采用的材料是在高温下具有长时间耐热性的耐热钢或耐热合金。

近年来由于发动机排气温度的升高和发动机的高功能化的进展，要求发动机阀门进一步提高耐热强度、进一步轻量化。为了适应这些要求，日本各钢厂开发出JIS标准以外的多种材料，并达到了实用化程度。为了轻量化的目的，有些发动机阀门已经不采用耐热钢或耐热合金，而采用钛合金材料。在制造工艺方面，为实现轻量化，用钻削方法使阀门的中心成为中空的;为降低成本的冷锻阀门等新技术正在研究并向实用化方向推进。

目前，对汽车发动机提出了进一步提高工作效率和进一步减少废气排放的要求。柴油发动机为减少废气的排放，要对燃料喷射压力进一步高压化。为此，需要耐高压的高强度材料，其中一部分是高疲劳强度材料。

这些都是我国特殊钢生产企业面临的新的研究和研发的课题。内燃机行业已经提出，结合国家能源中长期发展战略，与电子工业、装备制造业、冶金工业、石化工业等相关产业领域的发展规划相结合。

内燃机行业已经确立“新型材料在内燃机上应用的途径及效果研究”课题，针对新型合金铸铁，以锡代钼球墨铸铁，新型铝硅合金、铝镁合金材料，粉末冶金等新材料在内燃机产品上的应用需求呈上升趋势，开展对新型材料在内燃机上的应用研究，在确保内燃机产品动力性、经济性、环保性和可靠性各项指标稳定和提高的前提下，减少我国稀缺贵重金属的用量，降低制造成本，满足和适应未来新一代内燃机产品的发展需求。

此外，发动机产业扶植政策和产业升级带来对特钢企业带来的挑战和机遇。国家“十二五”规划中已将航空制造(含发动机产业)为代表的高端装备制造业列为战略性新兴产业，国家对航空制造业(含发动机)的重视程度和投资力度逐步加大，预计国家对航空发动机的扶植资金将超过1000亿人民币，高温合金材料是发动机产业进步的**主要瓶颈之一，作为航空发动机高温合金材料的特钢生产企业，占据发动机产业价值链的上游位置，由此带来新的机遇。

无疑，未来的内燃机产业加速发展，内燃机用特钢市场前景宽广，钢铁企业和钢贸商能赢得商机，分享收益。