2、我国建筑卫生陶瓷能耗水平与国外先进水平差距

　　二十几年来，我国陶瓷窑炉的发展经历了从倒焰窑到装匣钵隧道室再到辊道窑的过程，燃料也从烧煤到烧油再到烧气的过程，能源消耗大幅度下降，窑炉的能耗已从80年代初的占生产成本40%-45%降低到现在的30%-35%。但是和国际先进水平相比还有相当大的差距。主要能耗指标见表1。

　　选用耐高温的远红外线涂料在窑内壁，可增加幅射传热，节能5%-8%。

　　10、采用轻质低蓄热窑车

　　隧道窑窑车离开窑内时的蓄热属于热损失，应大量采用轻质材料，降低窑车蓄热。**新的轻质窑车是在高铝红柱石和堇青石板壳内填充陶瓷纤维。它有传统窑车材料的稳定性及性能，蓄热却比传统材料降低70%，因此可以显著降低燃料消耗，运营维修费用。

　　11、高速节能喷咀

　　高速节能烧咀能在窑炉内部产生强大的热量和气流搅动，因此提高了热量的传输而被广泛采用。此类烧咀与传统烧咀相比，可以节约10%-15%的燃料。

　　12、余热利用

　　隧道窑和辊道窑冷却区的余热，可以用在半成品干燥和本窑加热助燃空气用，预热温度越高，节省燃料越多。助燃空气预热到4000C比预热到1500C可节省燃料17%，预热到6000C可节能28%。

　　隧道窑和辊道窑废烟气可以通过余热锅炉和热管换热器予以回收，也可以抽去干燥半成品。

　　13、自动控制

　　窑炉采用智能化的计算机进行自动控制，可稳定窑炉的温度、气氛、压力，提高产品质量，可节能5%-10%。

　　14、超霸节能刮平粗抛机

　　佛山南海科泰机电有限公司的新产品节能刮平粗抛机是一种具有刮平和粗抛功效的新机型，能使瓷质砖得到一个更加平整光滑的表面及一致的厚度，大幅提高瓷质砖的抛光产量、质量和光洁度。不仅在结构上有创新，而且工艺上实现了以刮代磨的创新性突破。每月可为企业节能降耗17万元，并真正实现一机一窑，使抛光砖成本降低30%左右。

　　15、使用变频器

　　10千瓦以上的风机，辊道窑的传动系统、油泵、安装变频器可节电10%-30%。

　　16、降低风机电耗和噪音

　　目前国外先进风机噪音在50-70分贝，噪音较小，国产风机噪音在80-90分贝，有的甚至超过100分贝，噪音很大。

　　国外一条窑炉风机使用的功率为70-90千瓦，而国产风机为130-170千瓦（以产量相同的建筑卫生陶瓷窑炉计算）

　　降低风机电耗的核心技术是在风机叶材料的选用上面。进口风机叶采用高强度铝合金，容重在2.5-2.7吨/m3，国产风机叶使用的却是锰钢，比重为7.8吨/ m3。如果国产风机叶在选用了耐热铝合金后重新进行设计改进，并提高装配的质量，那么国产风机的电耗和噪音就有可能接近和达到进口风机的水平。如果每条窑炉节电50千瓦，年节电40万千瓦小时，以全国陶瓷行业一万条窑炉计算，每年可节电20亿千瓦小时，并大大降低烧成车间的噪音。