佛山市某窑炉公司技术主管李泽伟历经6年时间的不懈努力，研制成功一种适用于陶瓷原料、色釉料生产的新型内热式全焰节能回转窑，并已获国家专利授权。这种新型窑炉可实现陶瓷色釉料的无钵化、规模化、专业化生产，尤其有利于提高产品质量和节能环保，有望引发陶瓷瓷色釉料行业一场升级换代的窑炉革命。

　　众所周知煅烧和烘干是陶瓷色釉料生产中必不可少的重要环节，陶瓷化工行业传统生产工艺技术所采用的加热设备多为推板窑、梭式窑、隧道窑。随着节能减排的大势所趋，近两年业界开始采用回转窑。据了解目前佛山陶瓷色釉料行业已建成了10多条回转窑，均属于普通型回转窑。这种回转窑大抵和水泥生产常用的回转窑差不多，只是其尺寸和产量要小得多。普通回转窑虽然比推板窑、梭式窑、隧道窑节能，但李泽伟认为其能耗仍然偏高。例如一条直径为1.5米×14米的直筒形普通回转窑在使用煤转气作燃料时，其烟室温度可高达650～800℃，这些余热通常都未加利用和处理，造成了很大的浪费。

内热式全焰节能型回转窑

　　普通回转窑虽然实现了规模化、无钵化生产，但产品质量波动较大。因为燃料与原料直接接触，而且燃烧时补充的压力助燃空气对烧成气氛的影响严重，可导致陶瓷颜料的合成出现异常。新型内热式全□焰回转窑的外形结构，与普通回转窑并无差别，仅从内衬结构进行了改革，使其既提高了结构强度和使用寿命，又达到了节能和常压煅烧的目的。全□焰回转窑的燃烧室实际上是一个蓄热室。采用全□燃烧至少有两个好处：一是能使陶瓷色釉料不受燃料中的杂质和燃烧后的废气所影响；二是煅烧过程不受压力助燃空气的影响，可保证原料反应的气氛。