承钢钒制品二厂三氧化二钒车间闪蒸干燥技术改造取得突破性进展，闪蒸干燥机的生产能力由150㎏/h，提高到600㎏/h，是改造前的4倍，成品三氧化二钒产量由改造前的486.5吨提高到1486.29吨，是改造前的3.06倍，使三氧化二钒生产线真正实现了达产达效，也为以三氧化二钒为主要原料的80钒铁、氮化钒等新产品开发和批量生产奠定了坚实基础。同时煤气、氮气、电能消耗大幅度下降。         闪蒸干燥技术是国家火炬计划项目，该技术是固体流态化的一种干燥方式，干燥后的物料进入捕集器获得粉状产品，该技术主要应用于医药、农药、染料等领域。钒制品二厂2003年8月在国内率先把该技术应用于三氧化二钒产品开发，2004年10月投入使用。但由于湿钒酸铵多钒酸铵颗粒大、比重大、水分不均匀，干燥后很难打碎，沉积在闪蒸主机底部，堵塞进热风口，随着沉积料的增多，造成电机停转，整个系统被迫停车，待降温后，由人工把沉积在底部的料清出。据统计，每天平均生产10至30分钟就须清理一次，每次约50公斤，1天将近500公斤左右。由于闪蒸主机频繁开启，造成相关联工序也频繁开启，造成了电能、热能和人力的极大浪费，不仅严重影响设备的使用寿命，也打乱了正常的生产秩序，造成下一工序停工待料，直接影响成品质量、产量，成为三氧化二钒达产达效的瓶颈问题。由于三氧化二钒产量低，无法满足80钒铁和氮化钒的生产需求，面对每吨几十万高价走俏的80钒铁和氮化钒市场，只能望而兴叹。       去年初，钒制品二厂对闪蒸干燥技术在钒产品中的应用进行攻关，先后对热能系统、热质交换、捕集系统、闪蒸干燥主机等进行改造，使闪蒸主机负压增大，杜绝了生产中物料沉积在闪蒸机底部而造成被动停车的现象，使生产能力提高4倍，能源利用率大幅提高。改造后一年来，三氧化二钒产量提高了1000吨，煤气、氮气、电解等能耗节约143.72万元，共创效485.92万元。