我国铁合金工业是伴随着钢铁工业发展而成长起来的，解放前只有很少几种铁合金产品试制和少量生产。新中国成立后;随着新建和改造一批铁合金骨干企业，到1979年我国铁合金产量突被百万吨，达116.36万吨，全国铁合金供应紧张的局面得到缓解。

改革开放后，随着日本、韩国和东南亚市场对铁合金产品需求的增长-我国铁合金在满足国内市场需求的同时，开始进入国际市场。上世纪90年代末，由于对外贸易的不断扩大和国内市场需求的不断增多，我国铁合金工业发展步入“快车道”，几个骨干铁合金企业改、扩、建工程陆续完成，民营铁合金企业如雨后春笋迅猛发展，铁合金产能成倍增长。随着苏联解体，我国成为世界铁合金**生产大国和出口大国，在世界铁合金行业具有举足轻重的地位。

发展概况

品种齐全，基本能够满足我国钢铁工业发展需要。我国铁合金产品品种较为齐全，除少数优级特殊品种产品的生产工艺技术尚不成熟正待研发外，几乎可生产所有脱氧剂、合金剂、孕育剂、粉剂和各类包芯线产品，基本能够满足我国钢铁工业生产需要。

生产量和出口量同步增长。2003年—2007年我国铁合金产量增长迅速，比粗钢年平均增长速度大约快10个百分点，国内铁合金产品供大于求，促使了铁合金产品出口不断增多。从1981年铁合金产品开始出口以后，出口量逐年增多，1994年出口量接近百万吨，1995年～2002年略有起伏，年平均出口124.74万吨，2003年～2007年出口一直在递增，年平均出口226.23万吨。

存在的主要问题

我国的铁合金工业从无到有、从小到大、从弱到强发展至今，取得了丰硕的成果，但与铁合金工业强国仍有较大差距，主要表现在以下4个方面：

生产企业发展不均衡。我国铁合金企业数量众多，布局分散，良莠不齐，25000干伏安以上矿热炉数量仅占全国矿热炉总数的0.81%;生产能力10万吨以上的企业数仅占总数的1.8%，而生产能力1万吨以下企业数占总数的50.1%。这导致我国铁合金行业不能形成良性竞争环境，制约了行业的健康有序发展。

技术进步与创新步伐缓慢。在铁合金工业发展壮大的过程中，我国投资兴建了一批大型铁合金企业，但由于企业负担重、资金不足，无力开展技术创新，发展缓慢;新建的铁合金企业技术力量薄弱，大多未采用先进技术，导致全行业工艺装备水平较低，技术进步和创新步伐缓慢。

高档品种少，能耗、物耗偏高，劳动生产率低。我国铁合金品种基本能够满足国内钢铁工业发展的需要，但纯净产品、氮化产品、炉外精炼产品、复合脱氧剂、多元合金剂、粒化和粉剂产品、包芯线产品等科技含量和附加值高的产品产量较少。

随着国家对行业实施准入制度和逐步落实节能减排政策，铁合金产品综合能耗、物耗有所降低，但产品能耗、物耗较高，二次能源综合利用远远落后于先进国家。

由于我国小型电炉数量较多，工艺简单、设备简陋陈旧，机械化、自动化程度低，人均实物劳动生产率仅为45吨/年左右，而国外同行业人均实物劳动生产率达300吨/年左右。

铁合金产能较大，产业集中度低。在我国铁合金行业发展壮大的过程中，有些地区不顾产业政策和工艺装备水平高低，盲目发展铁合金项目，低水平重复建设严重，导致铁合金生产企业点多面广，布局分散，装备技术水平低。

目前，我国铁合金总产能达到3400万吨/年左右，企业总数达2000家以上，平均每家企业产能仅为1.7万吨左右，产量不足1万吨。据统计，我国产能在10万吨以上的铁合金企业仅有28家，产能在20万吨以上企业仅有8家，产能在50万吨以上企业仅有2家，而产能在1万吨以下的企业多达近1000家，行业产能庞大，产业集中度低。