2010年8月,又自主研制了世界首台不用燃料全部采用自动化控制与操作的“自控式钼冶炼回转窑”新技术新工艺,利用在窑体主反应区和脱硫区增设内置换热器和富氧鼓风机的方法,把钼精矿自身氧化反应放出的热量补充到低温区,从而减少外部供热,达到焙烧不用燃料、钼精矿充分氧化燃烧、提高冶炼回收率、降低劳动强度、提高工作效率和产品质量的目的。年可节约标煤6318吨,燃煤用量为零,减少废气排放量2006万立方米,折合减少二氧化碳381万立方米,同时,增大了尾气中SO2的浓度,使制酸回收率达98%以上。该项目得到了中科院有关专家的高度好评,荣获了全国发明技术一等奖。依据目前市场**低价位回收率增加2000万元净利润来计算,仅此一项每年可净增利润1亿多元,节约燃煤3万多吨。 　　 　　第二步,做好有害气体二氧化硫的回收。 　　 　　在钼冶炼中,大量的有害气体二氧化硫释放到空气中,导致树木枯黄、庄稼绝收,严重污染大气。经过采用“钼精粉焙烧烟气非稳定状态制取硫酸”科技创新技术,年削减二氧化硫排放量1.4万吨,年回收合成93%工业硫酸2.5万吨,变废为宝新增收入1200万元,结束了冶炼尾气污染环境的历史。 　　 　　第三步,冶炼不用煤。 　　 　　在冶炼过程中,科研人员利用回转窑中副产品二氧化硫的自燃来进行冶炼,一点燃煤也不再使用,彻底结束了用煤做燃料的历史,达到了节能减排的目的。 　　 　　经过这三步曲,该集团钨钼冶炼真正达到了“冶炼不用煤,工作效率高、劳动强度低、环境改善好、产值翻几番”的良好效果。