包括建筑卫生
陶瓷在内的七大行业，能耗标准将面临上调。日前，国家发改委决定对这些行业的节能技术标准进行全面修订。显然，此举是为了遏制高耗能、高污染行业的过快增长。陶瓷业节能势在必行。
统计显示，近年来我国陶瓷生产量已占到全球总产量的50%%以上，出口额占全球总额的20%%，日用、
艺术陶瓷更是占到全球出口金额的40%%，中国已成为陶瓷生产和出口大国。在产业快速发展的同时，陶瓷生产所具有的耗费资源大、消耗能源多，且破坏环境的“两高一资”属性，已成为阻碍我国陶瓷产业进一步发展的绊脚石。
中国轻工
工艺品进出口商会会长王汉江表示，陶瓷生产是耗费资源和能源的行业。落实中央规划，节约使用有限的资源和能源，达到目标要求，将是全国陶瓷行业近几年工作的重中之重。
实际上，在国内陶瓷主产区，一些企业已开始步入
节能改造，并取得一定成效。
在瓷都景德镇，该市已投入2亿多元资金，对陶瓷工业能源与燃料结构进行技术改造，以高效、清洁、环保的气体取代低效、污染严重的固体能源，以高效、节能的气烧炉窑取代低效、耗能大的煤烧炉窑。在潮州，以陶瓷
窑炉为主的节能降耗技术改造也取得突破性进展。目前已有不少陶瓷企业推广利用辊道窑、隧道窑、智能梭式窑等节约型、环保型的窑炉
生产线，节气达20%%—40%%。同时，通过技术改造，利用窑炉余热烘干瓷坯体，使热能得到充分利用。在唐山，鼓励发展无铅颜料、小膜花纸生产，推广釉下、釉中彩装饰技术，改进彩烤工艺技术及窑炉，从原料加工、陶瓷成型、陶瓷
干燥等各个环节节能降耗。
而在资源的循环利用方面，潮州绿环陶瓷资源综合利用有限公司实施“陶瓷废渣回收利用示范工程”项目，利用废瓷生产瓷泥产品，目前已建成投产。
该项目每年可回收陶瓷废渣3万吨，基本可解决该市的陶瓷垃圾问题。兴业陶瓷有限公司的低温快烧项目，均在技术和经济效益方面取得可喜的成效，解决陶瓷废品综合利用和节能降耗问题。
业内人士认为，目前我国陶瓷产业正处在转型升级时期，陶瓷企业应以低能耗、高附加值的产品去参与市场竞争。在节能化、技术化、环保化、健康化已成为陶瓷技术发展大趋势的情况下，陶瓷企业必须立足市场需求，努力提高技术含量和附加值，走科技开发和产业创新之路，以提升产业竞争力。如果每一个陶瓷企业都能做到，那么对节能将是一个很大的贡献。
