1 范围 　　本标准规定了以聚氯乙烯树脂为主要原料加入必要的添加剂，经复合共挤成型的芯层发泡复合管材（以下简称管材）的材料、产品分类、技术要求、试验方法、检验规则和标志、运输、贮存。 　　本标准适用于建筑物内外或埋地排水用管材，在考虑材料许可的耐化学性和耐温和性后，也可用于工业排污用管材。 2 引用标准 　　下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 　　GB 1033—86 塑料密度和相对密度试验方法 　　GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表现适用连续批的检查） 　　GB 2918—87 塑料试样状态调节和试验的标准条件 　　GB 6111—85 长期恒定内压下热塑性塑料管材耐破坏时间的测定方法 　　GB 6671.1—86 硬聚氯乙烯（PVC）管材纵向回缩率的测定 　　GB 8802—88 硬聚氯乙烯（PVC-U）管材及管件维卡软化温度测定方法 　　GB 8804.1—88 热塑性塑料管材拉伸性能试验方法 聚氯乙烯管材 　　GB 8805—88 硬质塑料管材弯曲度测量方法 　　GB 8806—88 塑料管材尺寸测量方法 　　GB 9647—88 塑料管材耐外负荷试验方法 　　GB/T 13526—92 硬聚氯乙烯（PVC-U）管材 二氯甲烷浸渍试验方法 　　GB/T 14152—93 热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法 真实冲击率法 3 材料 3.1 制造管材所用材料应以聚氯乙烯树脂为主，聚氯乙烯树脂含量不少于60%。在使用碳酸钙填料时，聚氯乙烯树脂加碳酸钙的含量不少于85%。其余为助剂，用于改善管材的加工性能以及提高管材的表观和物理机械性能，使之符合本标准中的技术要求。 　　制造管材的材料性能应符合表1（略）规定。 3.2 在保证最终产品满足本标准技术要求的条件下，允许在芯层中使用本厂清洁回收料。 4　产品分类 4.1 管材按外观型式分为直管（Z）、弹性密封连接型管材（M）、溶剂粘接型管材（N）。 4.2 管材按环刚度分级，见表2（略）。 4.3 管格规格用de（公称外径）×e（壁厚）表示，见图1（略）和表3（略）。 4.4 标记 　　标记示例： 　　规格为110×3.2、环刚度等级为S1、溶剂粘接型硬聚氯乙烯（PVC-U）管材 　　XPG-110×3.2 S1 N GB/T 16800—1997 5 技术要求 5.1 颜色 　　管材一般为白色或灰色，也可由供需双方商定。 5.2 外观 　　a)管材内外壁应光滑平整，不允许有气泡、沙眼、裂口和明显的痕纹、杂质、凹陷、色泽不均及分解变色线； 　　b)管材端口应平整且与轴线垂直； 　　c)管材芯层与内外皮层应紧密熔接，无分脱现象。 5.3 规格尺寸 5.3.1 管材平均外径及偏差应符合图1（略）和表4（略）规定。 5.3.2 管材壁厚及偏差应符合图1（略）和表5（略）规定，内、外表皮层厚度应符合图1（略）和表6（略）规定。 5.3.3 管材有效长度为4000或6000，也可由供需方商定。管材有效长度（L）示意见图2（略）。 5.3.4 管材胶粘承口应符合3（略）和表7（略）的规定。管材密封圈承口应符合图4（略）和表8（略）的规定。 5.4 管材的同一截面壁厚偏差不得超过14%。 5.5 管材的弯曲度应不大于1%。 5.6 管材的物理机械性能应符合表9（略）的规定。 6 试验方法 6.1 试样预处理 　　除有特殊规定外，按GB 2918规定，在（23±2）℃条件下对试样状态调节24h并在同样条件下进行试验。 6.2 外观检查 　　用肉眼直接观察，内壁可用光源照看。 6.3 规格尺寸测量 6.3.1 平均外径 　　按GB 8806的规定测量。 6.3.2 内外皮层厚和壁厚 　　用精度不低于0.01mm的读数显微镜测量管材内、外皮层厚。 　　按GB 8806的规定测量管材壁厚，并取最大值和最小值按式（1）计算同一截面壁厚偏差。 ×100%………………………………（1） 式中：e——同一截面壁厚偏差，%； 　　　emax——同一截面测量的壁厚最大值，mm； 　　　emin——同一截面测量的壁厚最小值，mm。 6.3.3 有效长度和承口深度 　　用精度不低于5mm的卷尺按图2（略）所示测量管材有效长度； 　　用精度不低于0.02mm的游标卡尺按图3（略）或图4（略）所示测量管材承口深度。 6.3.4 承口平均内径 　　用精度不低于0.02mm的内径千分尺按图3（略）或图4（略）所示测量管材承口中部相互垂直的两内径，取两内径的算术平均值为测量结果。 6.4 弯曲度 　　按GB 8805规定测量。 6.5 环刚度 　　从一根管材上取三段300mm管段为试样，试样两端应垂直切平。试验按GB 9647规定进行，将试样分别以等夹角的三个方向受力，试验速度为： de≤90 　　　　（2±0.4）mm/min 90＜de≤200 　　(5±1)mm/min 200＜de≤400 　　(10±2)mm/min 400＜de≤500 　　(20±2)mm/min 　　试样在垂直方向的外径变形量为原内径的3%时，记录试样所受的负荷，试验结果按式（2）计算： S=0.01935F/ΔYL………………………………（2） 式中：S——试样环风刚度，kN/m2； 　　　ΔY——试样变形量（为原内径3%），m； 　　　L——试样长度，m； 　　　F——试样受到的负荷力，kN。 　　取三个试样试验结果的算术平均值为试验结果。 6.6 表观密度 　　按GB 1033A法规定测量。 6.7 扁平试验 　　从三根管材上各取一段长度为（50±1.0）mm管段为试样，两端垂直切平。试验按GB 9647规定进行，试验速度为（10±5）mm/min，当试样在垂直方向外径变形量为原外径的50%时，立即卸荷。观察试验过程中试样是否破裂或分脱。 6.8 落锤冲击试验 　　按GB 14152规定测试，试验温度为（0±1）℃，落锤质量、冲击高度、冲头型号应符合表10（略）规定，冲头型号及尺寸见附录A（标准中的附录）。 6.9 纵向回缩率 　　按GB 6671的规定测量。 6.10 连接密封试验 　　将试胶粘承插连接48h后或密封圈承插连接后，按GB 6111规定试验，对试样加压至0.05MPa，并保持15min。观察试验过程中试样连接部分是否渗漏和破裂。 6.11 二氯甲烷浸渍试验 　　按GB/T 13526规定试验。 7 检验规则 7.1 产品须经生产厂质检部门检验合格并附有合格证方可出厂。 7.2 组批 　　同一原料，配方和工艺条件下生产的同一规格管材为一批，每批数量不超过50t。如果生产数量少，生产期7d尚不足50t，则以7d产量为一批。 7.3 出厂检验 7.3.1 出厂检验项目为5.1～55.5及5.6中的纵向回缩率、扁平试验、落锤冲击试验和二氯甲烷浸渍试验。 7.3.2 5.1～5.5检验按GB 2828采用正常检验一次抽样方案，取一般检验水平Ⅰ，合格质量水平6.5见表11（略）。 7.3.3 在计数抽样合格的产品中，随机抽取不少于三根的样品，进行5.6中的纵向回缩率、扁平试验、落锤冲击试验和二氯甲烷浸渍试验。 7.4 型式检验 　　按本标准技术要求，并按7.3.2规定对5.1～5.5进行检验，在检验合格的样品中随机抽取足够的样品进行5.6中的各项检验，一般情况下一年至少一次。若有以下情况之一应进行型式检验。 　　a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； 　　b)结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； 　　c)产品长期停产后恢复生产时； 　　d)出厂检验结果与上次型式检验有较大差别时； 　　e)国家质量监督机构提出进行型工检验时。 7.5 判定规则 　　5.1～5.5该表11（略）规定进行判定，物理机构性能中有一项达不到指标时，可随机在该批中抽取双倍样品进行该项的复验。如果仍然不合格，则判该批为不合格。 8 标志、运输、贮存 8.1 标志 　　每根管材应不少于两个永久性明显标志； 　　标志内容应包括下列内容：产品标记、生产厂名（商标）、厂址和生产日期。 8.2 运输 　　产品在装卸运输时，不和暧昧 到剧烈撞击、抛摔和重压。 8.3 贮存 　　管材存放场地应平整，堆放应整齐，承口交错悬出，堆放高度不得超过1.5m，距热源不可少于1.5m，不准露天曝晒。