5.29％！这是年底之前各省市仍需要消化完成的单位GDP能耗减排指标。按照“十一五”期间降耗减排20%的总体目标计算，要完成仍未完成的1/4目标，剩下的时间已经不足3个月。

　　在各省用简单粗暴的“拉闸限电”冲刺减排目标之际，一些拥有良好节能减排技术的企业却正面临被市场忽视的尴尬。   　　减排空间巨大

　　“我们用新的工艺替代了原先的应力消除工艺，每年节约能源95%以上，减少成本90%，同时实现零排放。”重庆齿轮箱有限责任公司（以下简称“重庆齿轮”）总工程师曹殿爱告诉《中国经营报》笔者，他们已在减排中尝到甜头。

　　消除应力是机械制造企业产品生产中一个必要环节。所谓应力，即材料发生形变时，内部产生了大小相等但方向相反的反作用力抵抗外力，单位面积上的这种反作用力就叫应力。消除应力**常见的方式是采用高温煅烧。据了解，一个1800千瓦的齿轮箱体用热时效炉煅烧每天耗电近3000多度。

　　这样的热时效炉重庆齿轮有8台，每年总计耗电约1200万度。重庆齿轮引入了频谱谐波时效技术，他们看到了巨大的变化：通过振动时效的方式消除应力，现在一天只需要几度电。曹殿爱说，如今减排已经成为他们的一个效益环节。

　　据介绍，2009年，重庆齿轮有近2万吨焊接件采用了这项新技术。按照中国信息协会发布的计算公式，每节约1亿度电即意味着节约了4.04万吨标准煤，减少排放二氧化碳10.64万吨。曹殿爱告诉笔者，仅这一项节约下的电能换算成标准煤即达1万余吨，相当于减少排放2.6万吨二氧化碳。

　　来自中国机械工业联合会发布的数据显示，2009年我国机械产品用电量约占全国用能的70%，与重庆齿轮规模相当的三四十万家企业都在使用热时效技术，若全部改用新技术，节电约能达到705亿度。

　　显然，仅此一个领域，节能减排空间就已经非常惊人。

　　激励机制尚待多元化

　　并不是所有的企业都像重庆齿轮一样接受了这样的新技术。

　　目前，这项全球**的技术仍只是少数企业在应用。北京翔博科技有限责任公司（以下简称“翔博科技”）是频谱谐波时效技术的专利拥有者，该公司副董事长庞权说：“我们的客户增长率每年都是数倍增长，但相比全国300多万家机械制造企业的总量，还是太少了。”

　　在说服更多企业应用这项技术上，翔博科技遇到的阻力显然来自技术之外。

　　一位机械加工业内人士对笔者分析，这项新技术是对有200多年历史的热时效工艺的一种替代，一般大型企业的顾虑集中在替换后是否能达到原先的工艺效果，试验论证时间较长，很多企业为追求稳妥，宁愿采取旧工艺。“尤其在一些地方省市的重点项目上，政府有补助，也不怕多花钱。而减排对单个企业来说并不是一个硬性指标，甚至不在**重要的考虑因素之中。”

　　而我国机械制造行业的现状是，大约90%的企业是在为约10%的企业提供配套生产服务。这意味着，如果上游企业不进行技术改造和生产标准的更新，下游配套企业根本没有动力主动进行节能改造。