今年是国家“十一五”节能减排“大考”之年，在全力建设低碳深圳、绿色深圳之际，深圳企业在生产中如何有效实现节能减排？南玻浮法玻璃交出了漂亮答卷：

    从2002年至今，该公司投入节能减排资金已经超过2．67亿元，在节能效率提高20％以上的同时，二氧化碳等的排放量每年减少35．71％，成为业内节能减排的**企业。

    窑炉“油改气”节能20％

    目前，国内大多数窑炉均使用重油作燃料。重油中含有1％～2％的硫，经过燃烧后以二氧化硫气体形态排入大气，燃烧重油成为玻璃行业的主要污染源。

    随着深圳燃气管网建设的不断完善，今年1月，该公司管理层果断决定，投入1500万元，对生产窑炉的燃烧系统进行天然气利用改造，并引进具有国际先进水平的天然气燃烧器。根据模拟检测，新引进的天然气燃烧器较国内目前采用的燃烧器节能约5％～10％。

    为了配合油改气工程，南玻浮法玻璃在二线冷修技改中，特意对窑炉结构进行了改造，增加了窑炉熔化作业面积，调整了窑炉结构参数，提高了窑炉的生产能力，再结合低能耗的天然气燃烧器，预计二线投产后的吨玻璃液单耗将比改造之前节约20％左右。目前，该公司二线技改已完成，直接使用天然气作为生产燃料；到9月底，一线燃烧系统也将完成改造。整个天然气改造完成后，每天减少耗能（折算成天然气消耗）约22000立方米，年节能折合标煤10668吨，减少二氧化碳排放量约26596吨／年。

    与重油相比，使用天然气能减少二氧化硫和粉尘排放量近100％，减少二氧化碳排放量60％和氮氧化合物排放量50％，能从根本上改善环境质量。同时，天然气成份稳定也可有效保证生产的稳定性，有助于玻璃质量的进一步提升。

    烟气余热发电变废为宝

    在浮法玻璃行业，玻璃熔窑烟气带走的热量约占燃料总发热量的三分之一，因此，面对资源和环境约束日益强化的新形势，玻璃行业的废气余热资源利用已成为必然选择。

    南玻浮法玻璃计划实施的玻璃熔窑烟气余热发电项目，所发电能“自发自用”，可直接应用于玻璃生产各环节，预计年发电量5290万度，年供电量4700万度，能满足该公司88％的自用电量，节能等价值为1．7万吨标煤，可减少二氧化碳排放量42300吨。

    目前，该公司玻璃熔窑烟气余热发电项目招标工作已经结束，计划工期8个月，在2011年5月15日完成机组安装调试，并网发电。

    从2002年起，南玻浮法投入800万元资金建立“废气脱硫除尘系统”，采用国际上**新的烟气脱硫除尘技术。2007年初，南玻浮法又投入1500万元，对废气治理系统进行改造和升级，脱硫率达到95％，除尘率达到90％以上，烟气排放浓度低于国家允许标准。目前，南玻浮法是玻璃行业公认的“环保**企业”，在节能减排方面多次获奖。今年，南玻浮法将再次投入1000余万元，对设备更新换代，并对现有废气治理设施再次升级改造。

    采访中笔者了解到，几年来，该公司累计投入节能减排资金达2．67亿元，二氧化碳排放量每年减少了35．71％。

    全力推广新能源产品

    在不断加大生产过程和节能减排的同时，近年来，南玻浮法玻璃对节能产品的研发和推广也从未停止过。公司一直致力于太阳能超白玻璃的研发与生产，重点提升及优化超白玻璃原片的可见光透光率及切割精度，其中3．2ｍｍ的太阳能超白玻璃的透光率达到91．4％以上，切割精度控制在0．5ｍｍ范围内，这两项指标均达到国际先进水平。

    2007年，该公司正式推出超白太阳能玻璃，成为国内**家掌握独立超白浮法玻璃知识产权及生产技术的企业，打破了国外对超白玻璃生产技术的垄断。截至目前，南玻浮法累计销售超白浮法玻璃近12万吨，基本实现逐年20％以上的销售增长率。经过不断努力，在国内市场的占有率达到50％。超白玻璃投产以来，产品覆盖太阳能、高档家私家电，高端车镜，高档建筑幕墙等领域。从近几年产品投放市场的反馈来看，客户认可度较高，从而确立了南玻超白玻璃的品牌市场地位。

    2010年，首条年产40万平方米太阳能薄膜电池用ＴＣＯ玻璃生产线正式量产，这使南玻浮法玻璃率先成为国内**具备薄膜光伏电池用ＴＣＯ导电玻璃量产能力的企业。目前，ＴＣＯ玻璃产能为40万平方米／年，约占目前国内市场需求量的3．5％。