1）通信环境恶劣，可能受到温度、湿度变化、尘埃、电压波动、机械振动和电磁场干扰等因素影响。

　　2）信息传递主要是设备与设备之间，故对通信可靠性要求高。

　　3）通信内容和时间一般可以预先设定，随机、自发产生的信息相对较少，这可使通信协议大大简化。

　　4）由于有较多的监控信息，实时性要求高。

　　5）要求有一定的故障诊断和容错能力，以防止不必要的系统故障。

　　6）距离短，频度高。

　　基于上述特点，底层设备互连网络通常采用协议简单、响应迅速、可靠性高的主.从通信方式，使用工控网络中的低档产品，如现场总线。

　　西门子公司的profibus**应用在802D中、低挡数控系统中。对802D而言，24V电源为“心脏”，PCU模块为“大脑”，profibus为“神经”。因为PCU和I/O以及伺服系统的连结均依靠p础bus。PCU为主站，PP1、PP2、611U为从站，并均有节点地址。

　　FAGOR公司的SERCOS主要用于CNC和伺服系统的通讯且采用光缆。**高传输速率为4M baud。SERCOS将CNC（8055，8070）和主轴、坐标轴驱动连结起来，每个节点亦有相应地址。从FAGOR 8070开始，CNC和I/O的连结采用CAN总线。

　　FANUC I/O Link是CNC连结扩展I/O的现场总线系统的总线，而FFSB则是连接CNC和伺服系统的总线。

　　5 PLC功能继续增强

　　可编程控制器（PLC）在数控机床上主要完成MST功能（辅助功能），即除了主运动以外的辅助功能，但目前PLC在数控机床上的功能正在逐渐扩大，例如：1）可通过报警文本编辑产生个性化的诊断页面。2）PLC直接控制坐标轴。3）在系统配置和初始化时发挥作用，这个作用对西门子系统的PLC**为明显。

　　PLC的基本程序（非用户梯形图）在机床调整时，激活机床操作面板MCP并设置通道和主轴、坐标轴。通道相当FANUC中的Head。4）通过PLC提供的参数和CNC系统参数可以在PLC和零件加工程序之间传递信息，以完成某些特定功能。即PLC已经渗透到零件加工程序的编制中。

　　单独的PLC可以完成全部的CNc功能，这已经成为现实。但就目前而言，PLC主要还是在数控系统配置到机床上时起一个“接口”作用，包括MST功能，诊断功能等，这种功能正在不断扩大。

　　6 CNC的通讯、网络功能不断扩大

　　从早期的DNC，RS232、422和485一直到目前的MAP，EtIlemet等，数控机床的网络通讯功能在不断增强。为解决大容量零件加工程序的传递和存储，一是可采用DNC中的前端机进行分配和传输，即形成DNC主机一前端机.CNC的三层模式。而一台前端机可控制多台CNC。另外一种，对于带PCMC认卡的CNC系统，可利用该存储卡传递加工程序（一张卡为5—8M）。第二种**简单的方法可利用CNC和后台编辑功能，在切削时同时传递零件加工程序。