西气东输气田建设项目经理部在迪那气田产能建设中采用新型焊接工艺，使双金属复合管的一次性焊接合格率达到了95%以上。双金属复合管焊接技术的突破，对于油田今后广泛使用这种管材，加快特种管材国产化进程具有重要的意义。

　　油田在各气田开发过程中，不同程度地遇到含硫化氢等有毒腐蚀性介质。为了抵抗这些介质可能对环境造成的危害，油田在气田产能建设中使用了大量的不锈钢管材。双金属复合管是我国自主研制的新型产品，既有碳钢的耐压性，又有合金钢管的耐腐蚀性，而且价格相对低廉，可以替代进口管材。今年，迪那气田26千米的井口天然气计量管线应用了双金属复合管，填补了双金属复合管在国内油气田地面建设中的空白。

　　双金属复合管焊接技术难度大，国内一次性焊接合格率不到70%。西气东输项目部和相关单位一起成立了攻关小组，对双金属复合管焊接技术进行攻关。攻关小组研究出了从封焊到根焊的一整套焊接工序，既保证了复合层的防腐性能，又保证了复合管的强度和刚度。针对迪那地区气温低、焊接时不锈钢与碳钢的膨胀系数差别大的情况，他们在焊接时又采取了提前预热的办法，确保了焊接质量。