[据国际金融报]陶企改用煤炭省成本约40％

　　目前陶瓷企业特别是建陶企业的生产主要还是使用煤气发生炉产生的煤制气作为燃料。煤炭成了陶瓷生产的主要能源。据陶瓷生产技术人士介绍，燃料在整个生产成本中占到1/3。

　　建筑业的发展使得国内对高档建筑陶瓷及卫生洁具的需求越来越大。但中国大部分陶瓷制品都是用煤或者柴油直接燃烧而烧制出来的，质量比较低，而且生产过程中的烟尘污染比较严重，能源浪费也较重，出于环境清洁以及生产质量的考虑，不少企业都使用煤转气的技术改造。

　　“公司自今年5月份就实现100％煤转气生产了。”佛山蒙娜丽莎陶瓷董事张旗康向记者介绍说，之前其工厂使用的是柴油和重油为燃料生产陶瓷制品，自去年10月份开始，开始着手实施煤转气燃料技术的安装和调试，目前该公司已经完全告别柴油和重油燃料。

　　“油价上涨得太厉害了！不得不改！”张旗康抱怨道，自油价一路飙升以来，企业的生产成本随之扶摇直上，改用燃料煤转化为煤气的燃料能源使用技术，已经迫在眉睫。

　　尽管油价近段时间有所下调，但比起使用燃煤来说，张旗康表示，在成本上还是为企业节省了40％左右。

　　煤价尾随油价狂涨

　　然而，这一比例现在也不得不面临逐步被摊薄的境地。因为，自去年开始改造煤转气技术以来，煤价也随着油价一道狂涨。

　　“从去年到现在，一吨煤涨了500多块，现在一吨1200多块！”还未等记者提完问题，张旗康便直接回答了煤价上涨的幅度。

　　以蒙娜丽莎为例，目前具备7台煤转气技术的烧制炉具，在正常运转的前提下，每台炉具一天耗煤近50吨，整个工厂一天的耗煤量则多达350吨。如此计算，上涨500多元的每吨煤采购价，已经让企业的日生产成本增加175000多元。

　　记者了解到，佛山陶瓷企业煤制气所用的煤炭，大部分来自内蒙、贵州和山西，去年底，佛山陶瓷企业从内蒙古采购的煤炭，每吨进厂价格在800元左右，如今已上涨到每吨1200元。如此大幅度的涨价，使陶瓷企业的生产成本不断攀升，严重侵蚀了企业本就微薄的利润。

　　间断生产加剧生存压力

　　张旗康介绍说，对于一些不能维持正常生产的陶瓷企业来说，一天打鱼三天晒网的状况更让陶瓷企业的煤炭消耗增长更快。“冷冰冰的炉具，要烧到达标的温度，即使煤转气炉具也要空烧2天才行，普通炉具甚至需要5天时间！”而空烧状态下则是没有任何产量的。

　　“持续生产的话煤气炉稳定性好，设备正常使用率就很高，综合成本就会下降。但由于订单不多，停产后再复产时，炉具启动整个过程都是空烧，要到1200℃～1250℃才能生产。”张旗康分析称，陶瓷行业遇到的瓶颈不单单是燃煤紧缺和持续增长的压力，更大的压力在于股市缩水、房地产价格下滑等外部环境转劣因素，导致陶瓷需求大大萎缩，多数企业不能满负荷生产。

　　在目前需求萎缩的情况下，不少陶瓷企业在市场需求和原料成本上涨中间艰难生存。而间断生产的状况更是进一步加剧陶瓷企业的生产成本压力。

　　煤炭紧俏考验企业现金流

　　而在煤炭供应这一端上，陶瓷企业也颇为头痛。

　　“做煤气的煤炭储存不能太多，但又要保证能维持生产的需要。”张旗康介绍说，由于制煤气的煤炭原料堆积太多容易自燃，但每天的生产耗煤量又要保证，这使得煤炭企业整天都在找煤。在这样的矛盾当中，企业的燃料危机出现不同程度的表现。

　　“现金流充裕就好办！”张旗康表示，如果陶瓷企业现金流不足的话，便可能面临没有煤炭的境地。“现在煤炭供应紧张，运输线路又比较长，煤一到就要付钱，**多也只能拖延个几天。”

　　如此一来，现金流紧张的陶瓷企业显得有些囊中羞涩，特别是近来市场需求不够强劲，产量的减少和货款的回流都受到影响的情况下，资金的周转开始成为陶瓷企业面临的又一大问题。

　　据媒体报道，某陶瓷企业更是斥资千万现金购进煤炭。这对于企业现金流的考验不得不显得严峻。

　　煤炭供应紧张的局面也让陶瓷企业不得不四面出击，到处寻找煤炭。张旗康向记者介绍道，曾有陶瓷企业主赶到码头，遇到刚靠岸的煤炭，立马用现金让煤商即时调配部分煤炭运到工厂去。“一刻也不能拖，要不就没煤烧了。”

　　“现在的煤炭库存能维持在十五天左右的时间已经算很不错了。”张旗康说，一边企业现金流吃紧，一边是煤炭供应紧张，两个方面叠加到一起，能够运转自如的企业少之又少。

　　画饼前的残酷厮杀打响

　　能源问题正在考验陶瓷企业，而使用哪种能源更好，则是让陶瓷企业站在选择的十字路口，看不着具体的方向。

　　“目前的煤转气技术也只是一种过渡的技术。”张旗康表示，使用煤转气技术，煤渣含渣量还是比较高，这意味着能量的转化率降低，处于生产环节的陶瓷企业，也正在等待煤转气技术的变革。

　　“西气东送工程没办法送到佛山来，尽管佛山的生产总值很高，甚至超过其他一些省份，但是由于处于南部地区，离管网比较远。而这边天然气缺口也比较大，政府没办法解决清洁燃料的事情。”张旗康说。

　　于是，在这样的前提下，煤转气是一个很好的过渡产品，“企业也要生存的嘛！”但毕竟煤转气仍不是清洁能源的**。随着佛山环境治理和产业升级步伐的加快，面临的问题迟早需要解决。

　　“陶瓷产业链本身就很长，燃料能源这一块本不应该是企业自己介入。”张旗康分析说，陶瓷企业要自己找煤，自己上马煤转气的设备，单这一项就要增加200多人的劳工成本。此外，煤转气要加强安全管理，环保管理，这一块也给企业运营的综合成本上带来压力。

　　而每个企业各行其是的境况不免产生不必要的内耗，在能源这一端上显然需要整合。“要知道，在煤转气过程中，脱硫这项技术的成本是很高的！弄不好还要搞过重油石油。”张旗康表示，如果能够选择远离居民区的区域，企业集中生产煤制气，集中把二氧化硫脱掉，这样总成本会降下来不少，而且煤转气的标准更接近天然气的标准。

　　然而，这项整合的大工程，单靠企业一己之力根本不能完成，需要政府的出面。目前，佛山市相关规划中提出降低陶瓷企业密度的计划，计划到2010年，全市的陶瓷企业将要从去年统计的375家减少到40余家左右。

　　“到时候佛山也有能力来解决工业用气的问题了。”张旗康据此分析，由于届时陶瓷行业能源需求总量下降，使得政府更能得心应手解决这个问题。“导入来自深圳珠海的液化石油气天然气的管网都有可能！”

　　佛山1/3陶瓷生产线已停产

　　但对于众多陶瓷企业来说，享受到这块蛋糕之前，一场严酷的竞逐战已经打响，谁将**后留在佛山，考验陶瓷企业的能耐。

　　一家佛山陶瓷企业主告诉记者，目前佛山的陶瓷企业用煤量估计已经缩减了1/3，因为该地区有1/3的陶瓷生产线已经停产。

　　“用煤成本确实是不断在上涨，但根据我们自身的定位还是能够支撑。”张旗康说，对走成本战略的企业来说，空间则显得有限，因为这些企业主要靠量产靠微利的优势来支撑，市场的需求和成本的上涨无不挑动这些企业敏感的神经，遇到的瓶颈很大。

　　而问题就在于，“几乎整个行业都面临这样的困境。”