我国是陶瓷生产大国，日用瓷和建筑卫生陶瓷的产量均居世界**。据有关资料显示，2003年建筑陶瓷产量达30亿平方米，占全世界总产量的40%;卫生陶瓷6000万~6500万件，全国有陶瓷厂上万家，拥有大小窑炉几万条，消耗能源4000万~5000万吨标准煤。然而，我国是一个能源资源相对贫乏的国家，人均能源可采储量2000年石油为2.6吨、天然气为1074立方米、煤炭为90吨，分别为世界平均值的11.1%、4.3%和55.4%，远远低于世界的平均水平。而陶瓷行业是一个高能耗的行业，能耗占陶瓷生产成本的30%~40%，陶瓷的高能耗必然带来高污染，故全国迅猛发展的陶瓷业对我国的环境造成很大的污染，特别是陶瓷发展迅速的瓷区及周边地区更为严重。广东省内除佛山地区外，其他地区，如深圳、东莞、清远、潮州等地及全国各主要瓷区已出现不少有关陶瓷厂烟囱废气污染而造成附近农民果树及农作物枯死失收等纠纷。另外，窑炉废气易造成酸雨，广东每年因酸雨损失多达40亿元。因此，节能降耗减少陶瓷窑炉污染是陶瓷生产的大势所趋，也是陶瓷工业可持续发展的重要条件。       窑炉结构不合理造成热污染据报道，我国共有建筑卫生陶瓷厂3000多家，有大小窑炉上万座，年耗标准煤近500万吨。而能源的利用率仅是美国的一半，即28%~30%.这些窑炉中，很大部分仍是砖砌式窑墙结构，窑墙厚。早期的隧道窑，窑墙厚达1~2米，由于大都是重质耐火砖，导热系数大，故窑墙外表面温度高，有的高达300~400℃，不但造成了热损失，降低了窑炉的热效率，还造成严重热污染。如车间窑炉旁温度高达几十摄氏度，造成车间环境恶劣，严重影响窑炉操作工人的身体健康。       现在很多辊道窑，辊棒日夜辊动，使填塞的保温棉辊成孔洞漏热，特别是正压操作，火焰从孔洞两边喷出，辊棒附近温度高达300~400℃，对周围环境造成严重热污染。还有便是大多数的梭式窑，由于结构及烟气的排出没有经过余热回收，大多数的梭式窑尾气在600~860℃，不但大量的热从不锈钢板所弯制的烟囱排出，而且由于烟囱外壁的辐射对流把大量的热散失在车间周围引发热污染。由于热耗增加，故要多消耗大量的燃料，燃料在燃烧过程中会产生更多的废气，污染环境。       保温材料和保温方式不合理不同的窑墙结构、保温材料，其保温效果完全不同，窑墙外表面的温度也不同。利用轻质保温材料或陶瓷纤维，可大大地增强保温性能，使窑外壁的散热量大大减少，原因是纤维的导热系数一般只有传统耐火砖的1/6，容重在100~600千克/立方米，是传统耐火砖的1/25，而蓄热量仅为砖砌式炉衬的1/30~1/10，如实用温度在1300~1500℃的新型SX系列电阻炉，使用莫来石纤维，不但可以减少炉壁厚度，大大减轻窑炉重量，加快窑炉升温速度，空炉升温至1500℃，升温时间仅为传统电炉的1/18，即少于20分钟即可。大大减少窑外壁的散热量，节能率可达30%左右。在连续式窑炉高温部位粘贴莫来石纤维，节油率达28.7%.全纤维5立方米梭式窑每窑次耗气量为170千克左右，比原砖混结构窑炉，每次可节气60千克左右。       故现代的轻质窑墙或全纤维质窑墙保温性能都很好，窑外壁温度可降到30~60℃，大大提高了窑炉的热效率，减少窑墙的热污染。同时，由于保温性能好，减少热损失，从而减少燃料的损耗，实际上是减少了废气污染。