江阴兴澄特种钢铁有限公司是当前国内工艺装备**新、经营规模**大的特殊钢企业，拥有总资产80亿元，具有350万吨优特钢生产能力，是国内专业生产轴承钢、齿轮钢、合金弹簧钢、油井 管钢和易切削非调质钢的优特钢生产基地和出口基地。2005年，公司完成销售收入116．52亿元，实现利税10．8亿元，列中国企业500强第257位。2005年人均产钢561吨，人均创利税31万元，遥遥**于国内同行，并达到国际先进水平。

　　企业之所以取得如此优异的成绩，是因为企业领导高瞻远瞩，紧紧围绕自主创新、人才培养和循环经济这三大法宝，使企业的发展快速而稳健，达到了行稳致远的效果。

　　科技创新是不竭动力

　　上世纪90年代初，兴澄特钢还是一个装备简陋、管理粗放，年产钢不满20万吨的地方性普钢小厂。1993年与香港中信泰富公司合资办厂，给企业发展带来了机遇和挑战。企业领导经过一番战略性的讨论和思考，决定兴澄特钢应该依托科技创新，闯出一条具有自己特色的特钢之路。

　　针对国内钢铁行业中“连铸工艺不能生产轴承钢”的现象，企业在引进的“四位一体”短流程生产线上进行攻关，以连铸工艺生产出符合国家标准和用户需求的轴承钢，并使轴承钢的质量达到国际权威标准，为中国成为世界轴承生产大国做出了一份贡献。

　　国内火车提速要求铁路用弹簧圆钢疲劳寿命由100万次提高到300万次。兴澄特钢经反复试验，在国内率先制造出疲劳寿命超300万次的合金弹簧圆钢。随着铁路火车的一再提速，兴澄特钢弹簧钢的疲劳寿命，先后突破了500万次、1000万次，达到了国际先进水平。

　　固定海上石油钻井平台的四级系泊链钢，世界上仅有3个国家能制造。兴澄特钢开展技术攻关，制造出了高韧性、高强度、耐腐蚀海洋四级系泊链钢，填补了国家生产的空白。去年美洲卡特丽娜飓风，使墨西哥湾的不少石油钻井平台的系泊链断裂，但是用兴澄牌系泊链钢制作的一根也未断，经受了飓风的考验。

　　10多年的科技创新，使兴澄特钢具备了较强的自主创新能力，开发出一套具有兴澄特色的高效、优质、低耗生产特殊钢的工艺软件、技术装备和管理模式。企业与德国、日本、奥地利、美国等国内外科研院所对特钢行业存在的关键共性技术问题和相关行业急需的高性能特钢进行联合攻关和合作研究，还先后承担了“十五”国家重点科技攻关项目和“863计划”项目，倡导、主持和参与起草并修订完成了5个国家技术标准，先后获得的创新成果有：**新产品10项，省高新技术产品26项，承担国家、省级攻关火炬计划项目16项，40个新品获省级鉴定，拥有和获受理**专利技术32项，企业成长为**高新技术企业，拥有**技术中心、**认可实验室、设立博士后科研工作站。

　　让人人都能成才

　　如果没有人才，再美好的蓝图也只能停留在图纸上。兴澄特钢之所以取得骄人的成绩，关键原因之一就是该企业多年来一直把“科技兴厂，人才为本”作为企业的长期发展战略，致力于培养一支充满活力、结构合理、团结高效的人才队伍。

　　兴澄特钢的人才培养是内外兼修：一方面大力引进优秀人才，一方面培养本企业的员工成才。

　　企业先后从国内**的**特钢企业引进了130多位中级以上的专业技术人才，同时打破人才认证上唯学历、唯职称的框框，以实践锻炼员工，以实绩评价员工，鼓励人人都能成才：

　　一、三条通道为“人人都能成才”拓展空间。

　　三条通道是：（1）科研技术人员成长通道。从技术员开始，到助理工程师，到工程师，逐步提升，直到教授级高级工程师；（2）专业管理人员成长通道。从办事员开始，逐步提升到科员，中层干部直至公司高级管理层；（3）技术工人成长通道。从初级技工，到中级技工，再到高级技工，然后评聘技师，直至高级技师。

　　2004年，公司与无锡国联人力资源有限公司合作进行人力资源开发，使公司各类员工明确了各自的发展方向和奋斗目标，更好地激发了全公司员工的工作积极性。

　　公司常务副总经理张文基就是公司土生土长的技术和管理型人才。他从普通工人做起，成长为公司技术带头人。他担任省级重点工程———投资20亿元的滨江一期总指挥，仅花两年多时间，就建成全国**条全线引进、具有当代国际先进水平的短流程优特钢生产线，并带领完成了国家“十五”重点科技攻关项目。

　　三炼分厂炉长陆林，原来只有初中文化，但他带领的班组炼钢生产质量稳定，电耗**低，公司就派专业人员去现场总结经验，并将这套操作经验命名为“陆林操作法”在公司推广。为了进一步培养陆林，公司选拔他参加了炼钢高级技工班。拿到高级技工证书后，公司又挑选他赴德国巴顿钢厂培训，现在该同志已成为三炼分厂炼钢技术骨干。

　　二、三类培养重点为“人人都能成才”提供机会。

　　三类培养是：（1）在经营管理人才的培养上，始终坚持大力培养、大胆使用。公司鼓励员工参加各类高等院校的MBA硕士研究生的学习，目前已有8位员工取得了MBA硕士学位。在大力培养的同时，公司大力起用优秀的年轻管理人才，去年一年公司就提拔了30名中层干部。（2）在高层次人才的培养上，鼓励员工不脱产在岗攻读更高学历学位，迎接更高挑战，先后与北京科技大学联合举办两期46人参加的金属材料工程硕士研究生班；与复旦大学联合举办一期19人参加的计算机软件工程研究生培训班；与安徽工业大学联合举办了一期40人参加的金属材料营销大专班。对在岗攻读本科以上学历的，公司还给予重奖。（3）在技能人才的培养上，公司确立高级技工也是人才的观念，着力培养中高级技工，先后与市劳动和社会保障局、技术监督管理局、职业学校联合举办了各类各级技工班。2002年，在全省**家举办了炼钢高级工培训班。在2001年江阴市评聘的首批15名技师中，兴澄占了13个。

　　三、三种培养措施为“人人都能成才”创造条件。

　　三种培养措施是：（1）加强继续教育，像办学校一样办企业。“像办学校一样办企业”是公司多年前就提出的重要战略之一，公司把对员工的培训教育作为**好的投资，上下高度重视，就像特炼分厂厂长兼支部书记阮小江所说的：要高产，抓培训；要优质，抓培训；要低耗，也要抓培训。因此，每年公司的一号文件既不是经营生产计划，也不是技术改造计划，而是年度培训教育计划。2005年公司一级办班16期，分厂处室办班152期。为确保计划的有效执行，公司还制订了五项制度，包括各党支部对本支部的培训学习实行监督保证制度、每周40小时工作＋4小时学习制度、全年一线员工培训80学时管理人员培训100学时制度、培训教育计划与经济利益挂钩制度、年终公司组织统考制度。（2）建立教研基地，加速企业核心竞争力的培育。兴澄特钢从

　　80年代就开始与北京科技大学进行教研合作，合作举办了连铸班、连轧班，90年代委托培养了一批本科生，2000年以来，兴澄特钢与北京科技大学共同建立了研究生教育科研基地，培养的研究生共同合作完成了国家“十五”重点生产科技攻关项目，同时，公司还与复旦大学建立了长期合作关系，联合举办了EMBA核心课程高级研修班。教研基地的建设，为公司研发能力和员工学习能力的提高创造了条件，也为公司核心竞争力和后续竞争力的提升提供了保障。（3）注重实践锻炼，为各类人才创新创业构建平台。公司通过开展“三比”活动为各类人才成长提供舞台。“三比”是比攻关：公司每年根据经营生产、项目开发等方面的难点、热点问题，开展科技难题攻关，让广大科技人员在科技攻关中增长才干，建功立业；

　　比创新：公司每季度都要大张旗鼓地组织开展群众性小改小革、合理化建议活动，2005年收到合理化建议成果122项；比贡献：公司常年开展立功劳动竞赛，并加大奖励措施，每年评比**突出贡献奖、**攻关项目、十佳操作能手等，进行重奖。

　　通过实施全方位人才培养工程，公司人才结构得到了进一步改善，各类人才不断涌现。目前，公司从业年平均人数3800人，其中专业技术人员达1000多人。2005年，公司评出了167名立功个人，自己培养的研究生中有16名获得硕士学位，4名考上博士研究生，目前，公司有省“333工程”培养对象4名，无锡市专家1名，江阴市拔尖人才2名。2003年，公司总经理俞亚鹏被评为**届中国**科技前沿人物，并获无锡市创新创业人才奖。

　　循环经济提升竞争力

　　钢铁工业是一个传统产业，是资金密集、资源密集、技术密集型产业，同时，又是一个高能耗产业。在如何节能降耗的问题上，兴澄特钢的做法是紧紧围绕循环经济做文章。

　　“十五”期间，兴澄特钢走过了这样一条循环经济之路：从“禁烟无烟工厂”到“清洁生产工厂”，再到2003年通过ISO14001环境管理体系认证的“绿色工厂”，并于2005年建成“江苏省园林式工厂”。

　　（一）以气代油。随着公司高炉、转炉的投产，公司在全国率先进行以低热值的高炉煤气替代重油进行轧钢加热，“以气代油”为公司全年节约重油5万吨，年经济效益超1亿元。

　　（二）热电联产。经省发改委核准建设的综合利用煤气两台5万千瓦机组热电厂项目，已经建成发电，每年可节煤12万吨，新增电量8亿度，年效益6000万元。

　　（三）无公害发电。公司安装TRT机组，不消耗任何能源，不产生任何污染，是全国使用该工艺技术的第三个厂家。现3台TRT机组每天发电15万度，年效益2000万元。

　　（四）提高水循环效率。生产过程中冷却水不外排，经处理后循环利用，实行“以新水补净水，以净水补浊水”，水的循环利用率达96％以上，吨钢新水耗仅为4吨，为全国**水平。

　　（五）固体废弃物收集利用。对废弃物进行无害化和资源化处理，钢渣经破碎回收废钢铁后，用于制砖、筑路、制水泥；除尘灰和氧化铁皮用作炼铁烧结的原料，每年可节约矿砂5万吨，实现价值1500万元；高炉产生的水渣全部作为水泥厂原料。

　　在“十五”期间取得成绩的基础上，兴澄特钢正在进一步规划“十一五”循环经济发展项目。

　　**近，公司正在研究充分利用低温低压蒸汽余热发电。二炼分厂100吨转炉的汽化烟道和二轧分厂加热炉的汽化冷却，都产生可观的低温低压蒸汽，现不加利用白白放空。另外一炼分厂的电炉水冷烟道可改为汽化冷却，一轧分厂加热炉也可改为汽化冷却，烧结工段可对烟气预热回收蒸汽，这样将所有分厂的低温低压蒸汽汇集起来，可以驱动两座1．2万千瓦的汽轮发电机组发电，不消耗新的能源，年发电量可达1．5亿度，每年增效3000万元。项目总投资8000万元，计划明年下半年上马，届时，全公司综合利用热能的水平又将有一个新的提高。