铸造行业作为装备制造业的基础行业之一，改革开放以来取得了长足的发展。从2000开始，我国铸件产量就一直位居世界首位，已成为名副其实的铸件制造大国。但是，我国还远不是铸造强国。我国铸件产量的高速增长在很大程度上是以较高的能源消耗、较高的资源消耗、污染环境和廉价劳动力为代价换来的。   

    要把我国早日建设成铸造强国，就必须在科学发展观的指导下发展铸造业，树立以人为本的理念，把铸造行业建设成资源节约型和环境友好型产业。因此，加快解决我国铸造业存在的设备陈旧、技术落后、能源和资源消耗高、劳动条件恶劣、环境污染严重等问题，已经成为行业发展的共识。   

    鼓励企业重组发展专业化生产   

    我国铸造企业总数是世界**多的，达2.6万多家。其中有一批年产量较高的大型企业，但多数铸造企业规模偏小。以2004年的数据推算，全行业平均每家企业的年产量仅为800多吨，只相当于美、日、德、法、意等工业发达国家的1/9~1/4。一般而言，钢、铁铸造企业的经济规模应在年产3000吨以上，精铸和有色金属合金铸造企业的经济规模应在年产1000吨以上。   

    同时，企业间的技术装备水平相差悬殊，少部分企业的技术装备水平已接近或达到国际先进水平，但大多数企业仍相距甚远。据统计，我国已从国外进口自动造型生产线210多条，还有国产自动造型生产线250条左右。这些生产线主要集中在制造汽车铸件和内燃机铸件的大批量生产企业中，但仍有许多铸造企业还处于20世纪五六十年代的技术装备水平。   

    要改变这种多而不强的落后状况，一是要设立铸造企业的准入制度，在生产规模、环境保护以及劳动保障等方面制定必须达到的**低条件（即准入标准），限制新建不达标的铸造企业，推动现有企业通过改造达标或重新组合后达标。二是要大力发展铸造专业化生产，在一定的期限内，利用税收等优惠政策，继续扶持专业铸造企业加速技术改造和环境治理。三是要鼓励骨干铸造企业和出口**企业通过兼并或联合，组成一批大的铸造企业集团，提高工艺和装备水平，扩大生产规模，以带动整个行业水平的提高。四是要发展一批模具制造、质量检验、原辅材料加工中心，或在铸造企业比较集中的地区，建立一批铸造原辅材料供应中心和质量检验中心，帮助铸造企业提高产品质量。   

    加大科技投入切实推动自主创新   

    我国铸造企业的研发和创新能力明显不足，产品技术含量和附加值都不高。历史上，我国曾是铸造**早的发明国之一，有过许多辉煌成就，但在近百年来，世界上30多项重大的铸造发明，没有一项是中国的，在研发创新方面，我们落在了工业发达国家的后面。我们生产的铸件，大部分是低技术含量、低附加值产品，具有自主知识产权、享有国际声誉的铸件产品寥寥无几，对工业生产中一些技术要求高的关键铸件，还要靠进口解决。   

    对此，一是所有大型专业铸造企业都要尽快建立起自己的技术研发中心，投入研发经费，调配技术力量。遇到重大技术难题，可依托此中心实行产学研相结合的方式加以攻关和突破。二是针对行业需要组织攻关的技术课题，探索建立新的研发组织机制，即所需研究经费以将来直接受益的企业负担为主并积极争取国家有关部门的支持。研究力量以企业为主，并把研究单位、大专院校的技术力量组织进来，研究成果由参与单位共同分享。三是在中小铸造企业比较密集的城市或地区，可由当地的铸造协会出面组织企业入股，建立技术服务中心，从事大多数企业都需要但又无力搞好的技术服务工作。四是建立铸造行业的专家库，根据企业的需要，把技术咨询、技术诊断和技术服务逐步开展起来，这样既可以解决量大面广的技术问题，又可以弥补企业技术实力的不足。五是要重视知识产权的保护，在全行业普及专利知识，鼓励创新成果及时申请专利保护。   

    培养专业人才加强职工技术培训   

    当前，世界各国的竞争已经越来越转向以科学技术为主的综合国力的竞争。行业的发展也一样，科技和创新已经成为行业发展的**大动力。21世纪，**重要的是人才。但是铸造行业作业环境差，劳动强度高，人员待遇低，导致人才流失严重。铸造技术人员和技术工人已经出现明显断层，研发人员匮乏。目前，工作在铸造生产一线的许多工人都是未经系统专业技术培训的农民工，难以满足现代化生产的要求。随着高校铸造专业的取消，铸造行业缺乏专业技术人才，尤其是缺乏具有创新能力的高级技术人才的状况将更加严重。

    对此，一是要充分发挥协会的作用，抓紧编辑出版专业技术培训系列教材，并组织各省市铸造协会具体展开全行业的技术培训工作。二是要根据行业的需要，建议国家教育部门选择几所大学开设铸造专业，学员定向招收，定向分配，以满足各企业对专业人才的需求。三是要选定或组织编写技术工人的培训教材，为各企业开展工人岗位培训创造条件。   

    大力降低能耗抓好环境保护   

    能耗高、资源消耗大、劳动条件差、环境污染严重，是我国铸造行业的现实写照。以铸铁件生产为例，我国年产铸铁件1500多万吨，需熔炼铁水约2200万吨，其中，用电炉和大炉径、长炉龄、热风冲天炉熔炼的不到15%，大部分是用小炉径、短炉龄、冷风冲天炉熔炼，能量利用率很低。每生产一吨铸铁件平均能耗：日本为334千克标准煤，德国为356千克标准煤，美国为364千克标准煤，而我国平均水平的能耗约是工业发达国家的两倍或更多一些。在劳动条件方面，铸造行业的脏、累、差，使许多人在择业时望而却步。   

    要逐步改变这种状况，一是要借助协会承担行业统计的职能，逐步建立严格的能耗和物耗统计报表制度，掌握行业真实能耗、物耗状况。二是要在依据国家“十一五”规划，研究制定行业发展规划时，提出铸造行业的五年节能、节材奋斗目标。根据行业的粗放情况，铸造行业在五年内应能实现单位铸件节能20%，材料消耗也有类似的节减空间。三是要运用行业的各项交流、展览和其他信息渠道，加强节能、节材新技术、新工艺、新设备的宣传和经验交流，为广泛开展节能、节材提供经验。四是要加强废弃物的回收和再利用的技术研究，广泛宣传铸造行业循环利用各种原辅材料的成功经验。五是要争取国家支持，选择一批不同类型节能、节材好的铸造企业，适当再加以充实和完善，建成行业的节能、节材示范样板，以引领更多企业步入可持续发展的轨道。