今年获得国家和省支持陶瓷产业技改专项资金近亿元，陶瓷产业基地被工信部认定为国家新型工业化产业示范基地……近年来，我市通过加大对陶瓷企业的技术改造力度，有力地推动了陶瓷产业不断创新发展，做大做强，使潮州陶瓷成为全国行业的排头兵。

我市将陶瓷产业技改的重心放在窑炉节能技术改造上。在各级各部门的推动下，引入了一批辊道窑、隧道窑等节约型、环保型的窑炉生产线，使陶瓷产品单耗比原来下降近50%，日用陶瓷平均能耗保持在0.5吨标准煤/吨瓷以下，部分达到了0.3吨标准煤/吨瓷，远远低于全省的平均值，节能降耗领跑全国陶瓷产区。同时，企业还积极开展自主创新，通过原材料配方的研发，大大降低陶瓷的烧成温度和烧成时间，也相应降低了陶瓷产品单耗。据统计，“十二五”以来，我市共投入20多亿元，开展窑炉节能技术改造项目100多个，淘汰梭式窑炉300多条，淘汰落后设备600多台套，年可节约能源近10万吨标准煤。

考虑到以往生产使用的都是能效低、污染大能源，我市把能源结构调整作为节能减排的一项重要措施，积极在陶瓷行业中推广使用天然气等清洁能源。经过近年来的努力，全市陶瓷行业的能源消费已全部使用天然气，不仅提高了能源效率，也提高了陶瓷产品的品质。此外，还全面推进陶瓷企业清洁生产工作，近两年，大力开展清洁生产宣传、培训和审核工作，积极推进清洁生产，提高企业对清洁生产的认识，目前共有17家企业成为省清洁生产企业，使陶瓷企业实现了“节能、降耗、减排、增效 ”，我市的空气质量优于其他陶瓷产区。

同时，大力推进陶瓷产业生产的机械化和自动化，提高产品档次、降低资源消耗。通过改造、提升，在国内率先研发使用日用陶瓷高压注浆生产线、塑压成型新技术、全自动模具精雕机、成型干燥生产线、自动施釉线、高热辐射宽体轻型高效节能隧道窑等现代化的全自动、半自动成套生产装备，骨干企业的工艺和装备技术达到国内先进水平。我市还积极促进“两化”深度融合，陶瓷企业已充分运用现代信息技术，提高研究开发设计水平，逐步实现生产过程自动化;改善经营管理，实现管理方式系统化;改进信息系统，实现知识管理网络化;改变营销手段，实现商务运营电子化。目前，大部分陶瓷企业采用了计算机辅助设计(CAD)，提高了设计效率和产品档次;**企业已逐步对原有的生产流程进行信息化改造，实现电脑控制，使产品质量和生产效率都得到了很大的提高;多数企业建立了自己的企业网站，通过互联网进行产品网上销售。

在陶瓷产业技术改造和技术创新得到了国家和省的高度重视和大力支持的同时，我市也不遗余力地通过引导企业开展自身技术创新，加快特色工业经济结构调整步伐和增长速度。目前，全市现有省级以上企业技术中心37家，名列全省各市第6位，其中陶瓷产业省级企业技术中心14家，列全省各行业前茅。

当前，我市正紧紧抓住省促进粤东西北振兴发展和中山潮州对口帮扶的战略机遇，大力调整陶瓷产业生产结构，使技术改造贯穿到陶瓷生产的全过程，在实施新一轮技术改造促进产业转型升级中，我市规模以上陶瓷企业计划开展技术改造310家，占总数的95%，计划投入技术改造资金50多亿元，这将大大推进陶瓷产业转型升级进程。同时，将根据国家新型工业化产业示范基地发展规划，进一步做好产业发展和园区建设各项工作，着力改造提升陶瓷优势传统产业，完善产业配套和服务环境，提高创建发展质量，使示范基地成为带动全市工业转型升级，推动产业结构调整优化的重要载体和骨干力量，让潮州陶瓷始终走在全国行业的前列。【关注微信公众号“九正陶瓷网”;关注有礼，扫码送百万商机!九正陶瓷网交流群：80123558】