湖北省建材行业去年产值突破2000亿大关，达2472.83亿元，累计增长26.5%，涨幅居全国第四。但令人尴尬的是，当翻开建筑陶瓷名牌产品目录时，竟鲜有湖北企业上榜。

有产能没品牌的尴尬

这一点在陶瓷行业表现得尤为突出。在承接沿海产业转移的浪潮下，去年湖北省建筑陶瓷、卫生陶瓷产量分别位居全国第七位、第四位，但同样面临着有产量无品牌的尴尬境地。

对此，湖北鑫来利陶瓷发展有限公司董事长吴全发表示，虽然湖北陶瓷产业的集群效应日益显现，目前也形成了当阳、宜都、蕲春、黄梅、襄阳5个陶瓷产业园区，年营业收入2000万元以上的陶瓷企业超过百家，总产量位居全国前列，但陶瓷产业的品牌培育却相形见绌，“全国叫得响的陶瓷品牌，基本没有湖北的身影。”他遗憾地表示。

据记者了解，湖北具备发展陶瓷业的资源条件，比如当阳高岭土储量极为丰富，加上生产成本低、交通运输条件好等先天优势，为陶瓷业发展提供了得天独厚的条件。但由于当地陶瓷行业起步较晚，部分企业仍是贴牌生产。

为什么湖北陶瓷企业大多数走中低端路子?湖北陶瓷工业协会副秘书长谭友堂分析：“一方面，国内中高端陶瓷产品被国外品牌控制;另一方面，一些企业眼光短视，看什么品牌走俏就贴什么品牌，导致企业自主品牌培育不够，在市场上没有话语权。”

由于贴牌商与厂家间的合作缺乏长效机制，贴牌商总担心厂家不按规矩办事，而厂家又担心贴牌商见风使舵，双方的合作基础就不那么牢固。加之，贴牌商本身就没有品牌优势，产品销售主要依赖性价比，因此为了控制成本就不得不向厂家压低报价，导致厂家利润微薄，双方矛盾突出。

这种日子等不起了

为此，有专家建议，湖北陶瓷企业应加大研发投入，走自主品牌化道路。中小型陶瓷企业则可以采取整线承包的租赁方式，有效控制产品生产环节。

不是没有转型成功的案例。吴全发介绍，2012年他们与武汉理工大学签订研发合作协议，投资3000万元共建了省级陶瓷研发中心。近两年，公司每年把产品销售收入的3.1%用于研发创新，并聘专家学者任公司顾问，与高等院校、科研院所开展深度合作，取得了良好的经济效益。此外，湖北鑫来利陶瓷发展有限公司还结合当阳本地特色，与武汉理工大学共同研发出适合本地原料的料标准化技术，优化了工艺流程，节约加工能耗20% 30%，提高产品合格率10% 15%。

业界人士认为，湖北陶瓷有产量没品牌的日子已经等不起了。因为按照湖北省政府出台的《加强建材业转型升级的意见》，到2017年，全省建材行业单位工业增加值能耗将下降18%。作为高耗能、高污染的陶瓷企业，在承接产业转移的过程中，在创品牌的同时，还必须要完成艰巨的节能减排和升级改造的任务。

吴全发介绍，光是他们公司，就要对生产机台进行节煤、节电技术改造。比如将原来干燥塔内的两台燃烧室热取消，需要更换两座沸腾式链排燃烧炉，并加装控制变频器、助燃风机和除尘装置，这都需要一定的投入。当然，他也表示，如果改造到位，“平均一年能节能20%，每年能少排放5000多吨二氧化碳和二氧化硫。”

这位湖北陶瓷企业的代表性人物说，就是日子过得再难再紧，他们也要进行技术改造和科技创新。因为如果没有这方面的投入，创建湖北陶瓷品牌显然是一句空话。“目前，公司已经与中国地质大学(武汉)合作，拟建一套满足清洁生产要求的生产设备，预计节能20%以上，节水40%以上，从技术上先解决粉料制备的环境污染问题，为提高生产效率和效能奠定基础。当基础工作做好后，好的产品和好的品牌就能在湖北生根开花。”吴全发表示。

记者 陈小列 武汉报道