近年来，随着我国高速公路网络化进程加快和物流运输业的发展，重型卡车市场需求增长。2011年，全国重卡保有量就有500万辆。针对重卡超载、耗油、污染等突出问题，国家提高了货运车辆计重收费和燃油标准，重卡车身轻量化新材料的应用加大了研发力度。

复合材料在重型卡车中的应用

二十世纪八十年代后期，由于各国对汽车节能和环保意识的不断提高，对汽车的要求提高，要具有能耗低、安全可靠、机动性强、速度高等特点。重型卡车是现代交通运输的重要工具，由于复合材料具有重量轻、制造成本低、零部件的集成度高等特点，应用于重型卡车领域，并且潜力很大。

复合材料具有重量轻、强度高、加工成型方便、弹性优良、耐化学腐蚀和耐候性好的性能，能提高材料的使用功能，已经广泛地应用于各式卡车中。随着人们环保意识的不断提高以及各国环保法规的相继出台，如何使卡车满足环境保护的要求越来越受到重视。复合材料作为未来卡车材料发展的主要方向之一，必将在其中扮演非常重要的角色。如包头德翼、北京蓝星、中材科技共同研制的高科技复合材料首次在国内卡车车厢中成功应用，车厢轻量化减重40%，碳纤维拉挤型材制造成本低，强度高，质量稳定，是我国复合材料在汽车轻量化领域应用的典型。

铝合金在卡车中的应用

由于铝合金具有一系列优良特性，诸如密度小、质量轻、强度高、弹性好、抗冲击性能好、耐腐蚀、易表面着色、良好的加工成型性以及高的回收再生性等，汽车制造大量采用铝合金使汽车总质量减轻，从而降低燃油的消耗,减少废气排放。一辆全铝半挂车减重3.4吨，在寿命周期内可节油4.5万升，减少二氧化碳排放110吨。

晟通汽车公司依托集团具备从原铝、铝精深加工到铝终端产品完整的产业链和**技术研发平台，通过使用铝合金大型复杂截面型材，结合CAE计算分析的优化设计手段，在不降低整车刚度情况下，实现了半挂车车体铝化率93%。整车轻量化达到国际先进水平，实现了车体轻量化34%，节能效果突出，通过降低风阻的节油技术研究，实现了百公里油耗降低2.15L。

随着客户对节能减排和车辆安全性的要求越来越高，汽车制造商不得不寻求更坚固、更轻的造车材料。通过对汽车结构的改造和制造材料的优化，新材料在卡车中的应用将更加充分和实用。