众所周知，模具为单件生产，且有着特定用户，其流程特点为参与产品模具制件设计，每件模具产品复杂，加工程序量大，单价高。

我国模具行业的生产规模如今已占世界总量的近10%，位列世界第三，仅次于日、美。而随着我国模具行业的迅猛发展，对机床等加工设备的需求大增，也对机床企业提出了更高的技术要求。

尤其是模具在制造过程中，需按照用户要求进行创新和改型结合的设计，在安装调试的整个流程中也要不断修改与调整，其适时监控显得极为重要，这就对模具加工设备、测量设备提出了特殊要求。当前模具制造的重点发展方向是模具设计、分析及制造的三维化;模具软件功能集成化、网络化、智能化;模具生产的无图化;单件高精度并行加工;少人化、无人化加工。要求数控机床满足高速、高动态精度、高刚性、热稳定性、高可靠性，与之配套的控制系统均有个性化的特点，各种先进软件对机床整体运行实现开放性、兼容性。

电加工机床是模具加工的重要设备，由于电加工设备80%以上用于模具加工，故国内外电加工设备企业大都针对模具行业的需要开发电加工设备。2007年中国进口3336台电加工设备，进口电加工机床单台平均价格8万美元，与进口的立式加工中心平均价格差不多，韩国机床、中国台湾机床的中档机型具有很好的性价比，对国内模具企业有很大的吸引力。

随着模具向更高水平发展，对加工设备提出的特殊要求包括：一是成型零件的日渐大型化和零件的高生产率要求一模多腔，致使模具日趋大型化，大吨位的大型模具可达100吨，一模几百腔、上千腔，要求模具加工设备要有大工作台，加大Y轴Z轴行程，还要有大承重、高刚性，高一致性;二是随着模具钢材料硬度提高，要求模具加工设备具有热稳定性、高可靠性;三是对复杂型腔和多功能复合模具，随着制件形状的复杂化，必须要提高模具的设计制造水平，多种沟槽、多种材质在一套模具中成形或组装成组件的多功能复合模具，就要求加工编程程序量大，具有高深孔腔综合切削能力和高稳定性，提高了加工难度;四是模具加工的精细化使加工设备的复合性、高效性更加引人关注。

模具制造能力和水平的高低已成为国家创新能力的重要标志，模具制造装备是否精良则直接关系到模具技术水平的高低。因此，希望国内的机床企业能够重视这一极具潜力的市场，为中国模具行业提供更多高水平的加工设备。