纺纱新技术中，紧密纺是环锭纺的“改进版”。在毛羽、光泽度、强力、耐磨度、抗起毛起球、条干等纱线质量及生产费用方面的优越性，使紧密纺纱线具有高档产品的特性，且逐步取代普通环锭纺，越来越被业内人士认可。

优势明显发展快

紧密纺纱采取空气动力集合纤维，使加捻三角区消失，与传统的环锭纺在纺纱工艺以及成纱机理等方面有着本质上的飞跃。由于消除了加捻三角区，紧密纺纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽。在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。且由于紧密纺纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力，纱的强度增加5~10%。

紧密纺纱毛羽少，减轻了上浆、烧毛等工序的压力，有利于下道工序生产，提高织机速度和效率，改善针织编织物性能，抗起毛起球性大幅度改善。不仅如此，紧密纺的纱支范围广，可从20S到330S，原料使用从棉、麻、毛、丝天然纤维到各种化纤、差别化纤维等，可适应市场不同层次的不同需求。

由于紧密纺织造的产品外观质量精细，纤维根与根之间排列都比较紧密精细，所以织物的光泽及手感很好，对下游工序的继续加工十分有利，尤其毛羽少，单纱强力高的优点使生产效率特别高，织物档次大大提高，可加工成许多高档的精美服装的面料，在我国的生产规模越来越大。特别是2008年以来，紧密纺在我国开始大规模投产。据统计，2008年，我国紧密纺生产规模约是500万锭，到2012年底，快速扩大到1300万锭左右，其中，山东省、江苏省就达到近500万锭，仅安徽华茂、无锡一棉、山东鲁泰三家就有100多万锭。业内人士预计2013年紧密纺纱生产规模已经超过2000万锭。

江南大学纺织服装学院教授谢春萍指出，目前国际市场上，印巴市场的紧密纺普及率为30%多，而我国仅为8%左右，紧密纺技术在我国依然有很大的发展空间。

高质量带来高效率

近年来，人们对高品质纺织品的需求愈加明显，低端产品很难再满足市场的需要。在安徽华茂、无锡一棉这样的大企业中，紧密纺技术多被生产高端纱线。而紧密纺的原料适应范围较广，可纺各种差别化纤维，也较好地满足了人们多样化的需求。

紧密纺的生产效率，一是看企业设备的自动化程度，另一方面就要看企业的自身管理。如果产品质量好，断头少，不仅产品质量高，且用工也大为减少。谢春萍教授表示，紧密纺工艺生产效率差别较大，特别是用工差距明显，目前我国紧密纺的万锭用工人数在20~100人不等，越是高质量的产品，用工越少，生产效率越高。她介绍，在国内某家企业中，生产设备自动化程度高，产品质量要求严格，40台车仅需一名挡车工看管。

技术改进换发新活力

紧密纺工艺是在环锭纺的基础上改进而来，虽说产品很受欢迎，但是在技术上仍然存在很大的提升空间。谢春萍在紧密纺的基础上又做了一些改进，研发出“全聚纺”技术，降低了生产能耗水平，解决了紧密纺设备对车间环境要求苛刻的问题，同时对织物布面效果、织物手感也有所改善。

全聚纺是使用窄槽罗拉作为须条集聚原件。罗拉式的紧密纺机构简洁，集聚罗拉上只安装一个输出胶辊作为加捻或阻捻钳口，因此传动简单，清洁保养方便。谢春萍指出，全聚纺聚集区长度更长，因此气流工作负压可以降低到1500Pa以下，与紧密纺2000~2500Pa的工作负压相比，设备能耗降低极为明显。

与网格圈式紧密纺相比，全聚纺在减少3毫米以上有害毛羽的同时，使1毫米有益毛羽保留。1毫米毛羽可以润滑钢领、钢丝圈，延长其使用寿命;同时也可以掩盖纱线本身的疵点与条干不匀，使布面外观更好，更接近于烧毛纱风格;使成纱条干下降明显，锭差较其他形式紧密纺更小，在湿度偏高的情况下不会出现鱼籽纱、竹节纱等。

全聚纺的前罗拉直径为50毫米，可以使前罗拉转速减半，有效延长轴承和齿轮寿命、减少机械故障。取消网格圈、过桥齿轮等易损件，可以节省人工、节约配件成本，使生产更稳定。另外，可用于已有带自动落纱的细纱机长车改造，纺高支和粗支、普通紧密和赛络紧密也只须更换吸风插件，方便便宜。

谢春萍指出，紧密纺技术是一个系统工程，装置不是万能的，关键在于人、环境、原料和设备等多方面的统一协调，要按照紧密纺的技术要求，全面系统理解紧密纺技术特点。在投资紧密纺时**要注重车间环境先决条件，负压对车间的气流与热量产生了很大的影响，如果不处理好这些问题，生产上肯定会出现网格圈堵塞、成纱质量恶化等问题。此外，紧密结合棉纺企业生产实际，采用高效电机、改进风机叶轮、降低负压系统阻力、优化设计异型管吸口形状等方法，改进紧密纺负压系统，可降低10%左右的能耗。