作为能源消耗、污染排放大户，钢铁行业该如何应对环境挑战?近年来，钢铁行业环保绩效指标得到有效改善和提高。2001年～2011年，重点统计钢铁企业主要大气污染物排放绩效指标均呈显著下降趋势，吨钢二氧化硫排放量由4.46千克下降至1.53千克，吨钢烟粉尘排放量由4.59千克下降至1.1千克，降幅分别为65.7%和76%，但投入不足、治理设施运行效率低等问题仍然存在。环保水平是钢铁工业综合竞争力的**直观体现，未来，提升钢铁工业整体环保水平是发展的必然方向。为何与国际先进差距甚大?

吨钢环保投资和环保设施运行成本至少要增加1倍以上

据了解，2009年，德国蒂森钢铁公司吨钢烟粉尘排放量为0.42千克，韩国浦项为0.14千克，日本新日铁吨钢二氧化硫排放量为0.44千克。如果我国钢铁企业大气污染物排放指标达到国外先进水平，大气污染物排放总量将降低一半以上。

但要达到国外先进水平，必然要对环保设施进行改造完善并确保稳定运行，需要大量的改造资金和运行成本。韩国、日本部分钢铁企业年度环保设施改造投资折合人民币均高达数十亿元，吨钢环保投资少则近70元，多则上百元。同时，每生产1吨钢还需要增加130.7元~156.5元环保设施运行成本。

而根据相关统计，“十一五”全国重点统计钢铁企业环保总投资为467.6亿元，吨钢环保投资25.21元。宝钢、唐钢的吨钢环保投资分别为34.44元和31.05元。

可以看出，与国际**钢铁企业相比，我国钢铁企业的环保投入明显不足。另据不完全测算，我国钢铁行业环保设施平均吨钢运行成本约55元，宝钢等先进企业环保设施吨钢运行成本约100元，而落后产能通常在20元左右。

记者认为，我国钢铁行业污染物排放绩效要达到国际先进水平，吨钢环保投资需增加30元以上，吨钢环保设施运行成本需增加50元以上。按我国2012年粗钢产量7.2亿吨计算，每年我国钢铁行业需增加的环保改造投资和运行成本将分别超过220亿元和360亿元。哪些企业在拖后腿?

2500万吨落后产能还未按期淘汰，排污严重

虽然国务院《关于进一步加强淘汰落后产能工作的通知》中明确要求，2011年底前淘汰400立方米及以下炼铁高炉、30吨及以下炼钢转电炉。但据初步统计，我国钢铁行业仍有约2500万吨落后产能未按期淘汰。

虽然这部分落后产能数量不大，但设备老化。生产规模较小、车间空间有限、进行环保改造难度较大。或经济性较差，导致其基本未对污染进行有效治理。

同时，还有一部分尚未被列入淘汰名录，但可能在下一次产业结构调整目录修订时，加入淘汰之列的装备。钢铁企业对其往往有能运行则运行的想法，不愿意再投资进行污染治理设施的改造，即使进行改造也多是为了应付检查，实际效果并不理想。这些相对落后产能在现阶段的污染也较为严重。

根据《2010钢铁工业环境保护统计》，2010年重点统计企业钢产量达4.35亿吨，二氧化硫排放量74.5万吨，烟粉尘排放量52万吨。而2010年全国钢产量6.27亿吨，工业烟粉尘排放量149.7万吨，二氧化硫排放量176.7万吨。

两相比较可以发现，重点统计企业之外的1.92亿吨钢产量，排放的二氧化硫高达102.2万吨、烟粉尘高达97.7万吨，折合吨钢排放量分别为5.34千克、5.1千克，比重点统计企业排放绩效高出2.5倍和3.6倍。

为什么总是烟尘弥漫?

烟粉尘无组织排放严重，实际污染程度远超统计数据不少钢铁厂及其周边上空总是烟尘弥漫，这些烟尘绝大多数并不是从烟囱中排出的有组织排放源，而是由于环保措施不当，从厂房、料场、道路向大气中散逸的无组织烟粉尘。但污染物排放统计数据通常仅包含有组织排放源，钢铁企业产生的大量无组织烟粉尘并没有得以体现。

以全国公认的花园式工厂唐钢南区为例，该厂区环境空气质量甚至好于唐山市区的平均水平。2010年，唐钢吨钢烟粉尘排放量为0.97千克。为与之对比，我们抽取了32家中小型钢铁联合企业的烟粉尘排放统计数据，这些企业的装备和污染治理设施远不如唐钢，但其中有14 家的吨钢烟粉尘排放指标都低于唐钢，**好的仅为0.37千克。

出现这种现象的原因，就是这些企业部分产尘点未设置除尘装置或除尘系统捕集率低，导致本应被收集处理的烟粉尘变成了无组织排放，没有被统计在内。若按照除尘效率95%来测算，这个“**先进”企业比唐钢“少”排放的0.6千克有组织烟粉尘将变成20倍的无组织排放，实际上造成的污染超过唐钢12倍。

另外，钢铁工业是资源密集型产业，钢铁企业每生产1吨钢，厂内运输量就高达5吨。钢铁企业物流实现方式主要包括铁路、公路、水路、辊道、行车、台车和皮带运输等。其中，公路运输占比通常在20%以上，部分中小企业公路运输的占比超过70%。公路运输产生的扬尘，重载货运卡车排放的尾气都会造成污染，但这部分污染也不属于统计范畴。在一些厂区内，道路路面未硬化处理、散落的物料未及时清理，运输造成的污染更加严重。

因此，钢铁企业的烟粉尘污染程度实际上要远高于统计数据呈现的情形，这也是为什么公众总觉得自己对钢铁企业的直观感受与统计数据不太一致的原因。

脱硫设施管用吗?

大量烧结脱硫设施建设质量低劣，不得不面临改造重建的命运“十一五”期间，钢铁行业逐步开始实施烧结烟气脱硫改造。2008年金融危机以前，一套烧结烟气脱硫设施投资动辄七八千万元甚至上亿元，承建烧结烟气脱硫工程利润极高。受高额利润的刺激，越来越多的脱硫公司开始抢占烧结脱硫市场，但其中有相当多的公司缺乏脱硫工程设计、施工经验，采用的工艺也只是简单模仿火电脱硫甚至还只是理论，导致脱硫设施建成后故障率较高。2008年下半年全球金融危机以来，钢铁行业效益普遍大幅下滑，烧结烟气脱硫设施的投资和运行成本成为不小的负担，加上临近“十一五”末，各地减排压力越来越大，于是就出现了大量低质低价、偷工减料的烧结烟气脱硫设施。这些脱硫设施完全成为应付环保部门检查的摆设，随着对钢铁行业减排核查力度的加大，不得不面临改造重建的命运。

再加上部分钢铁企业忽视烧结脱硫设施的日常运行维护，也缺乏相关经验和技术人员，脱硫设施长期带病运行，难以发挥正常的减排能力。甚至有的企业为节省运行费用，白天开、晚上关，或者不检查就不开，故意偷排漏排，进一步降低了烧结脱硫设施的减排效果。2011年相关核查结果显示，302台套烧结烟气脱硫设施平均综合脱硫效率仅为 47.3%，远远低于设计值。环保投入为何总缺钱?

产能过剩、行业亏损导致环保投入捉襟见肘

目前，我国粗钢产能已达9.7亿吨，2012年粗钢产量7.27亿吨，实际开工率不足75%，产能明显过剩。过剩的钢铁产能直接导致钢材市场永远供大于求，而且呈无序同质化恶性竞争。上游铁矿石价格不断哄抬，但钢材产品价格一直在低位徘徊，使得国内钢铁企业的盈利空间被不断压缩。特别是2012年以来，钢铁企业大面积亏损，在如此严峻的经营形势下，让钢铁企业再加大环保投入，可以说是有心无力。

除产能严重过剩之外，我国钢铁行业还存在钢材产品品种质量整体水平不高，特别是少数关键品种钢材仍无法实现自给，钢材产品价格远低于日、韩钢企等问题。2012年，我国进口钢材 1366万吨，平均进口价格约8000元，其中73%来自日本和韩国。而我国钢材出口价格约5800元，国内市场钢材价格更是在4000元左右浮动。

从价格的差异就可以看出，浦项、新日铁等日韩钢企的钢材产品附加值明显高于我国，也就有足够的利润空间来支撑环保投入，而国内一些钢铁企业，在产品缺乏竞争力时，却往往通过减少环保投入，降低环保设施运行成本，牺牲环境来获取利润。守法企业为何总吃亏?

现行审批监管考核处罚体系不能有效震慑违法企业

我国钢铁项目的国家审批制度十分严格，但对违规项目却缺乏进行处罚的有效手段。因此，**终导致审批制度只能管住守法企业，对违规项目却不能及时制止，造成了一种谁先上、谁快上就能得益的怪现象。

为尽快收回投资、产生效益，这些违规项目中有相当一部分选择的是规模较小、污染较重的生产装备，而且环保设施能不上就不上，能不运行就不运行，**大限度降低环保成本。合法企业的生存和发展空间也因此受到了挤占。

同时，我国的环保法律法规和考核制度还不够严格，企业环境违法成本过低。如1台360平方米烧结机脱硫设施每天的运行费用约8万~10万元，而不运行脱硫设施的罚款一般就在20万~50万元，只要少运行1个星期，节省的运行成本就足以抵消罚款。再加上钢铁企业对地方财政贡献巨大，在地方保护主义等因素影响下，环保部门的有效监管不足，个别地方政府甚至反而成了这些违法排污企业的保护伞。

在充分市场化的环境中，这种不完善的、与市场经济原则不符的审批、监管、处罚体系，不能有效震慑违法企业，不能给合法企业提供公平竞争的平台，是导致我国钢铁工业诸多环境问题的根本原因。(李新创)