改革开放以来，我国日用陶瓷行业快速发展，目前已成为世界上**大的陶瓷生产国、出口国和消费大国。我们仅是日用陶瓷“制造大国”，而非“制造强国”。仔细分析，存在如下问题：

一是我们的产品出口售价低。我们消耗掉大量的资源、能源，污染了环境，投入大量的人力，但换来的是产品售价低，利润微薄。2010年单件出口均价为34.62美分,而进口日用瓷单价高达4.90美元,我们仅为进口价的1/10。产品售价低的原因很多：缺少**品牌企业，产品缺乏创新设计，质量档次水平欠佳，品牌**度、美誉度差等。

二是我国日用陶瓷行业普遍存在生产效率低、产品品质差、成本高、能耗高、整体效益差。这与行业存在的诸多技术关键问题有很大的关系。具体表现在：①生产工序的工艺技术装备发展不平衡。两头较先进，而中间显薄弱，即：原料加工工序、烧成工序技术装备水平较高，但中间的坯体成型工序由于装备落后，自动化程度及配套水平低，有些是人工操作，造成劳动生产效率低。②与成型工序配套的模具质量性能差。

长期以来日用陶瓷坯体成型一直都在使用石膏模具。由于我国石膏粉、石膏模具加工技术落后，质量均一稳定性差，再加之制模工艺落后，使我国日用陶瓷成型用石膏模具性能较差，表现在使用次数低，坯体成型质量差，产品品质低。而由于模具性能差，使用次数少，更换频繁，除了加大制造成本外，还一定程度上影响到成型效率，无法满足自动化生产线的要求。③生产能耗高。日用陶瓷生产能耗主要在成型链箱烘干和烧成窑炉。我国日用陶瓷行业是高能耗行业，烧成工序能耗占了全部能耗的70-80%，而窑具性能差(蓄热量大、笨重、浪费热量)是造成日用陶瓷能耗居高不下的主要原因。

详细分析，我国日用瓷效率低、整体效益差，根本问题出在成型工序上。这是问题的关键，这是发展瓶颈。具体而言：在目前的成型工序中，一是装备自动化及配套程度低。普遍采用滚压成型和塑压成型，少量异型件采用注浆成型。成型普遍使用国产塑压、滚压成型机，设备技术仍停留在上世纪70、80年代的水平，装备自动化及配套程度低。而注浆成型完全依赖人工完成，成型效率差，需要大量的人力资源。而当今中高压注浆成型、高效塑压成型、等静压成型技术及装备少有应用。二是成型用的主要工具——模具使用性能差。

目前仍然普遍使用石膏模具，石膏粉及石膏模具制备技术水平差，导致石膏模具性能不良。主要表现在：①石膏模具使用次数少(国内塑压300次左右，滚压105次左右，注浆60次左右)。因模具使用次数少，频繁更换严重影响生产效率，同时加大了生产制造成本，也不利于自动化成套装备的应用;另外还造成大量石膏模具废弃物，导致国内石膏资源紧张。②石膏模具质量差影响到产品质量。模具表面质量差，使成型后的坯体表面粗糙，需要投入大量人力进行修坯，造成坯体破损量大、人为缺陷增多、产品尺寸变化、人工成本高及生产效率低等一系列问题。三是由于成型烘干工艺落后，导致石膏模具用量大。模具在链箱中运转和烘干，因烘干温度高、频繁的冷热变化，出现炸裂多。故需要不断地更换模型。

而在烧成工序中，国内日用陶瓷烧成使用的窑具(匣钵)材质大多为硅铝质和硅铝镁质，所用原料为高铝矾土、粘土、滑石，普遍存在着强度低、高温易变形、蓄热大、抗热震性能差等技术问题。窑具性能差严重影响产品烧成合格率，同时造成了大量的能源浪费;另外，窑具(匣钵)循环使用次数少(仅为50次左右)，需不断更换，产生大量废弃物。