本报讯 记者王建兰报道 日前从中国林科院木材工业研究所获悉，由木工所首席专家于文吉等共同完成的高性能竹基纤维复合材料制造技术研究，成功突破传统技术。专家认为，这项成果达到了国际**水平。

据悉，这项研究突破了竹青、竹黄难以有效胶合的瓶颈难题，使占我国竹材资源近50%的小径竹、丛生竹得以高效利用，并使毛竹等大径级竹材一次利用率从20%-50%提高至90%以上，实现了丛生竹、小径竹和竹材加工剩余物的大规模工业化利用。

我国竹材产业持续以每年30%左右的复合增长率快速发展。随着加工技术的进步，竹水泥模板、竹胶拼地板、集装箱底板等竹产品不断涌现，并被广泛应用于建筑、家具、运输等行业。特别是近10年来，发展较为迅猛的重组竹产品，一举成为竹材工业发展的主流品种。

重组竹技术和产品**早由浙江安吉于20世纪90年代末自主创新研发成功，**初以竹窗帘加工过程中所产生的废竹丝为原料，加工成新型竹基复合材料，主要用于室内地板。由于其产品纹理自然优雅、密度超过1.2，被称为“重竹”，一经推出，就获得了国内外消费者的青睐，应用范围逐渐扩大到家具制造、装饰装潢及户外地板等领域。

随着应用范围的逐渐扩大，生产厂家与日俱增，废竹丝原料已远远不能满足生产需求，企业不得不将去除青黄的竹条经简单加工后替代废竹丝，利用率和生产效率较低。

经过多年的研究和实践，2009年，一种全新的竹材原材料处理技术——高强度竹基纤维复合材料制造技术问世。它以南方地区大量生长的竹子为原材料，通过竹材纤维可控分离、竹材单板化展平、竹基纤维复合材料制造单元的优化、竹青竹黄胶合、竹材增强单元导入等多项技术集成，**终制造出高性能多用途竹基纤维复合材料，而不用除去竹青竹黄。

于文吉说，利用这项技术已开发出风电桨叶基材、集装箱底板、室外地板和竹木复合梁、柱等7种新产品，形成了风电桨叶、全竹集装箱底板、全竹建筑模板竹基纤维复合材料3套技术体系，应用于风电叶片、集装箱底板和户外地板等高耐候性材料以及家具、水泥模板等高消耗材料领域。

目前，这项研究集技术研发、专利申请和标准制定于一体，已形成完整的知识产权体系。在技术推广示范过程中，以企业为主体、产学研相结合，建成了年产8000立方米的风电桨叶用竹基纤维复合材料、年产200套风电桨叶用竹层积材、年产8万立方米的全竹集装箱底板用竹基纤维复合材料生产示范线各1条;在安徽金泰竹业、浙江均泰科技、铁道部眉山车辆厂、成都达江装饰材料公司以及洪雅竹元科技公司等企业进行了10多次中试和生产试验，并与河北双安结构胶合板研究所合作开发关键设备，形成了成熟的成套生产工艺技术与装备。

2009年，这项技术在科技部等13个部委主办的中国国际节能减排和新能源科技博览会上被推荐为重大成果。同年底，被科技部推荐参加首届世界低碳经济科技成就展。2011年，参加了由科技部主办的“十一五”重大科技成就展。2011年底，国家林业局科技司组织的专家鉴定委员会一致认为，这项成果达到了国际**水平。

目前，这项技术已在重庆、安徽、福建等11个重点产竹省(区、市)逐步推广。2010年-2011年，研发单位已与6家企业签订授权和技术转让，合同额480万元;销售设备64台(套)，投产后总产能达20万立方米，产值10亿元左右，可新增利润2.5亿元。