在制造业高速发展的今天，如何降低五金模具开发周期长、成本高的问题，成为大家追求的一个新目标。

产品设计

1.板材选择

在满足整车强度要求的前提下，企业应尽量采用市场上较为常见、成熟的技术。

2.产品结构

多车型开发时，应多考虑产品的通用性。另外，产品要简化结构，避免五金模具工序增加或模具结构复杂化。

3.同步工程的应用

冲压同步工程(SE)是在产品设计阶段，冲压工艺师先期介入进行产品工艺性分析，把错误和缺陷消除在设计阶段，缩短模具的开发周期。从图中可以看出，运用同步工程之后省去了一个过程环节，使工装制造在**短的时间内开始，为制造提供充足的时间。

生产工艺

目前企业采用的生产线有两类：手动生产线与自动生产线。就自动线而言，为保证生产废料的自动滑落，滑料板与工作台的夹角必须大于20°，加上自动线模具送料高度要求一致，**终为保证废料能够自由滑落，必须增加所有模具的高度。可是，对于整车来讲，降低模具高度是节约模具开发成本有效的方法。采用手动生产线就不存在上面涉及的问题。各企业可以根据自身情况选择生产方式和生产设备，**终实现小投入、大产出。

模具制造

1.五金模具设计

模具结构设计中，有些结构是多余的。例如为保证取件顺畅，模具上往往保留气动顶料装置，这个在实际生产中几乎用不到。

模具使用寿命的要求直接影响到模具的材料选择。在目前多品种、中小批量生产中，模具使用寿命继续按50万冲次的要求就有些欠合理。可以适当降低模具壁厚，从而降低成本。

现在我国铸造水平较低，混合浇铸难以实现。拿翻边模具来说，工作部分材料一般选择GM系列、MoGr合金以及空冷钢等高硬度、耐磨的材料。采用拼合镶块结构，满足模具的高寿命要求的前提下，可以根据工作部分所需部件的大小选择整体镶块或拼合镶块。

2.五金模具工艺

(1)**大限度要求实现左右件合模或一模多腔的方式

(2)用套裁工艺进行落料生产部分制件落料后的废料可以再次用于生产同等材质的小部件。

(3)先考虑落料工艺，后考虑拉延工艺

随着高强度钢板在汽车生产中的运用，为保证高强度板材能够成形，采用落料后成形方法成功机率较高，落料与拉延相比没有压边圈，材料利用率大大提升。但是拉延工艺容易确保产品品质，调试周期可以缩短。所以两者应结合考虑后制定**优工艺。

如果将左右件合模生产只需要在单件的五金模具宽度(长度)尺寸上增加对称件的尺寸即为新工艺的模具外形尺寸。相比较来说可以节约一套导向机构，还使整体模具的重量减少。对于窄长类零件建议使用一模多腔的方式进行生产。